一、薄板剪应力起皱数值模拟研究（论文文献综述）
朱奕玮[1]（2020）在《电工钢板材剪切加工过程研究》文中提出电工钢板材主要用于制作变压器、发电机、电动机的电磁铁芯,在电力电子装备、新能源汽车等领域有广泛的应用。电磁铁芯在制造过程中,需要先将宽幅面的冷轧电工钢板材通过圆盘刀纵剪分条成设定宽度的带材,再进一步直刀横剪成设定长度的板带或者作为冲裁加工的带料,剪切加工面直接成为制品的组成部分。电工钢板材剪切加工过程中在刀具切削刃作用下会发生弹性变形、塑性剪切和韧性断裂。断面附近会存在较大的残余应力并损坏磁畴排列,断面形貌上会产生塌角和毛刺,造成板材磁导率下降、铁芯叠片系数降低和铁损增大,甚至引起短路导致电气设备的损坏,因此需要研究电工钢剪切加工机理和工艺,以降低剪切加工损伤、减小磁性能损失来降低铁芯损耗。本文针对电工钢晶粒直径达到数十微米乃至数毫米的独特多晶体晶粒结构,通过优化剪切工艺参数、改善刀具刃磨方式、采取适当润滑等手段,降减剪切边缘损伤和毛刺,其具体工作可分为以下四个方面:首先,针对不同性能的电工钢板材（取向性、非取向性、不同晶粒尺寸d）,系统实验研究了斜刃横剪加工工艺参数（相对侧向间隙c/t、板材厚度t等）对剪切断面质量和材料加工硬化的影响。发现在整体上,只有剪切间隙取适当值时具有较好的加工效果,剪切间隙太小刀具磨损严重,剪切间隙过大,断面完整性不高,加工硬化趋于严重,剪切质量变差,铁损增加,磁性能变差,相对剪切间隙为3%-5%时可得到较为理想的剪切断面。板材厚度越小,加工硬化越严重,剪切质量越差。其次,系统研究了电工钢剪切过程中横剪刀的磨损过程、磨损形态及磨损机理,探讨了刀具磨损对剪切质量和剪切力的影响,发现了斜刃剪切刀具为非均匀磨损,在刀具侧面形成的磨损带会恶化剪切质量。为减少刀具磨损和提高剪切质量,研究了润滑剂种类（粉末、液体）对剪切质量的影响,发现MoS2粉末润滑剂的剪切效果优于液体润滑;刀具表面粗糙度与润滑效果具有匹配性,发现当刀具表面粗糙度Ra为0.2 μm时润滑对加工质量改善效果最好;刀具磨削纹理方向对剪切加工质量及剪切力有明显的影响,当刃磨纹理与刀具刃口方向呈45°角时能取得最佳的剪切质量,为刀具刃磨工艺提供了有益参考。再次,研究了剪切断面的形成机制。基于材料拉伸实验研究了剪切、45°拉伸-剪切复合、拉伸等3种应力状态下电工钢的变形和断裂过程,结果表明应力三轴度对材料的塑性变形和断裂行为有决定性的影响。使用高速显微摄影跟踪电工钢板材剪切过程中的组织流动,利用金相检测、EBSD、晶粒表面滑移带SEM观测等手段研究了剪切过程中的晶粒变形和断面形成过程,利用有限元仿真分析剪切区应力应变分布状态。发现剪切间隙是影响剪切变形的关键因素,剪切间隙增大,应力集中区域更大,组织流动区域增大,晶粒变形区域更大。此外,制备了不同晶粒尺寸（31-360μm）的电工钢试样,研究了晶粒尺寸效应对剪切断面特征的影响机理,结果表明剪切不仅受刀具状态和工艺参数影响,还与材料性能及微观结构有关,对于大晶粒尺寸材料在剪切中容易出现缺陷,需要适当减小剪切间隙和提高刀具锋锐度。最后,对横剪机和圆盘剪分切机进行改造,采用Kistler 5073A测力仪搭建了剪切加工过程实时测力平台,系统实验研究了材质（取向性非取向性、晶粒尺寸）、板材厚度（板厚0.23-0.65mm）、圆盘刀纵剪和直刀横剪组刀参数（剪切间隙、刃口半径、压板力等）对剪切力的影响。对比分析了传统公式的剪切力理论计算值与实际测量值,发现板材厚度较小时剪切刀具刃口尺寸效应和晶粒尺寸效应对剪切力和材料剪切应力应变状态有显着影响。此外,提出了一种基于本征模态函数能量矩和隐式Markov模型的圆盘剪分切机状态识别方法,成功识别了圆盘剪分切机机床停机、空转、圆盘刀径向跳动等多种故障。
林成业[2]（2015）在《温度对薄板抗起皱性能的影响研究》文中研究指明在冷冲压成形过程中板料的变形产生的热以及板料和模具摩擦产生的热将使得模具和薄板的温度升高,在一定条件下的U形件连续快速冲压甚至可使冲压板的温度达到一百摄氏度以上,严格来讲这样的状况下的冲压已经不能算真正意义上的冷冲压。温度的升高能引起板料的力学性能和板材厚度一定程度的变化,势必会对板料的抗皱性能产生一定的影响,从而直接影响到成形件的表面质量。因此研究从常温到一百多摄氏度这一温度范围内温度变化对薄板抗起皱性能的影响具有重要的意义。深冲用钢以其优异的延展性使其在汽车生产等领域得到了越来越广泛的应用,但其易起皱问题也日渐突出。本文选用深冲用钢DC04为试件材料,以试件中心部位的起皱高度为评价指标分别进行了常温（23℃）、75℃和150℃三个温度下的方板对角拉伸试验（YBT）来探究板材在该三个温度下的抗起皱性能变化情况。为获得用于仿真的不同温度下的板材的力学性能进行了不同温度下的单向拉伸试验,得到了薄板材料在常温（23℃）、75℃和150℃三个温度下的弹性模量、切线模量和屈服强度的值,总结得出温度变化对以上参数的影响规律。进行了基于LS-DYNA的不同温度下的YBT试验仿真,发现拉伸力-拉伸位移曲线的仿真结果和试验结果吻合较好。对比各温度下方板拉伸起皱时刻和起皱高度的仿真结果发现从23℃到150℃板料的抗起皱性能随温度的升高的变化情况,使试验结果得到验证。采用均匀设计方法,研究温度从常温升至150℃引起的材料的弹性模量E、屈服强度ss、切线模量Et、材料厚度t四个材料参数变化对抗皱性能的影响,并从单参数浮动和多参数交互两个角度对这四个参数进行了起皱高度的敏感度分析,分析表明以上各个参数对起皱高度影响显着性水平依次为屈服强度、切线模量、弹性模量和板材厚度。
祝新民[3]（2013）在《冷轧纯钛带起筋机理研究》文中研究表明“起筋”是指带材在冷轧后,带卷在卷取成卷的过程中,带卷表面周向产生的局部隆起。关于带钢“起筋”缺陷产生的原因有过很多的分析与研究,也有-定的成果,但尚未得出确切并公认的答案。目前,针对冷轧纯钛带“起筋”问题的研究,国内还基本处于空白阶段。因此,有必要对导致冷轧纯钛带“起筋”的原因进行深入研究。本文从热轧来料、现场试生产、冷轧工艺、仿真计算、机理分析等方面着手,对可能导致产生冷轧纯钛带“起筋”缺陷的原因进行了研究分析,并就减轻冷轧纯钛带的“起筋”程度,提高冷轧纯钛带的表面质量,以求减轻或消除冷轧纯钛带“起筋”缺陷的工艺措施进行了探讨,主要研究内容及结果如下：（1）对纯钛热轧来料进行了分析,发现冷轧过程中产生的“起筋”缺陷与纯钛热轧来料存在的局部厚度不均、板形控制等方面有关,即热轧来料局部厚度不均、位置、厚差大小以及板形控制与“起筋”有一定的关系。（2）根据现场设备对冷轧工艺进行了分析,在设备条件良好的条件下,通过现场试生产,发现冷轧纯钛带“起筋”缺陷的产生在工艺制度上对压下量分配不敏感,主要与张力制度的设置以及板形曲线的设置及控制有主要的关系,适当减小卷取张力,可以抑制起筋,但张力过小又会导致轧烂缺陷的产生。（3）针对该缺陷的形成原因,通过非线性有线元软件建立了大宽厚比极薄纯钛带的轧制模型,对轧后局部延伸等变化进行了模拟仿真分析,结果表明大张力轧制纯钛带材时,极易产生边浪,局部浪形等缺陷,从而增大起筋缺陷产生的概率,适当减小张力,可减轻起筋缺陷产生的概率。（4）针对纯钛来料特征、冷轧工艺制度等因素,分析了冷轧纯钛带卷取过程中起筋缺陷产生的机理,并建立了相应的数学模型,为现场减少起筋缺陷的产生提供了一定的理论基础与指导。通过该数学模型,并结合预防轧烂等要求,提出0.6mm纯钛带冷轧适当前张力范围为0.27σs～0.35σs,并通过试轧,有效抑制了起筋缺陷的产生,证明了该模型的有效性。（5）通过对来料以及生产工艺的深入分析,提出了若干改善冷轧纯钛带板形的优化建议。
韩方圆[4]（2013）在《剪应力起皱机理及主要规律的研究》文中研究表明起皱问题是板材冲压成形过程中最主要的质量缺陷之一，特别是随着高强度薄钢板的广泛应用，起皱问题更加容易产生，同时也受到了越来越多的重视，但是在生产中对于起皱规律的掌控和起皱问题的解决仍然十分困难。由于冲压件的不同结构特点和复杂性，使得起皱现象呈现出多样性，剪应力起皱就是冲压过程中很常见的一个类型。对剪应力起皱的研究将会在一定程度上丰富和发展起皱理论，并且对实际生产中剪应力起皱问题的解决和冲压件质量的提高具有重要的意义。为了探讨剪应力起皱的机理和不同因素的影响规律，本文在综述各类起皱问题的基础上，以剪应力起皱实验为原型参考，借助于计算机仿真手段对剪应力起皱现象进行了有限元模拟，并设计了应力计算和皱形测定程序。首先从受力分析着手完成了剪应力起皱机制的分析，并在此基础上，分析了皱纹的形成发展过程及其基本规律，考察了皱区边界的剪应力分布情况，随后进一步研究了起皱区域几何尺寸、板料厚度和材料性能参数（厚向异性系数r和硬化指数n）对剪应力起皱的影响，得到了不同参数下的剪应力起皱规律，最后探讨了剪应力起皱的预防措施，并以油底壳类零件侧壁起皱为例，完成了其成形过程仿真，说明了拉延筋布置对剪应力起皱的控制作用，同时验证了本文对皱区尺寸因素的研究结果。研究结果表明：模拟所得的起皱现象是剪应力引起的。剪应力起皱过程大致分为两个阶段，微小的面畸变阶段和皱纹迅速增长阶段，这两个阶段的连接点为起皱的开始点。随着冲压过程的进行，皱纹的截面曲线从最初宽而矮的形貌逐渐变成窄而高的形貌；起皱程度及皱区边界处的剪应力值也随着冲压力的增加而增大，皱纹的生长和发展与皱区边界剪应力的变化有关。皱区长度尺寸的减小、宽度尺寸的增加或相对尺寸（长宽比）的减小均会提高皱区的抗剪应力起皱性能。板材厚度越薄、皱纹长度方向上的r值或硬化指数n越大，板料的抗剪应力起皱性能越好。
刘红升[5]（2013）在《板料成形仿真的起皱预测算法研究》文中研究说明起皱是板料成形过程中一种常见的成形缺陷。它的存在不仅对成形件的质量、精度和模具的寿命有直接的影响,而且极有可能导致后续成形过程无法进行。因此对于起皱的预测就显得尤为重要。本文通过对起皱的机理、分类、研究方法的讨论,基于压缩失稳理论,利用能量法,研究失稳的屈曲和后屈曲过程,推导了微元起皱临界因子,结合搜索算法,建立了起皱的预测算法,并实现起皱预测的算法系统,达到了对板料起皱进行预测的目的。首先,建立等参变换后的正方形四节点微元模型,基于能量法,推导求解单一微元屈曲临界因子的计算过程。利用VC++6.0实现单一微元临界因子的求解。采用有限元软件对方板对角拉伸实验进行仿真模拟,通过输出载荷-位移曲线和特征值曲线分别对仿真的合理性和预测算法的正确性进行验证。其次,鉴于起皱的区域性且微元起皱临界因子受微元尺寸的影响较大,通过建立区域搜索算法以确定包含受压微元区域的最小起皱因子,作为受压微元的临界起皱因子。利用受压微元的相邻微元,组成由受压微元和相邻微元的搜索区域,将此区域作为一个微元求解临界起皱因子,遍历所有受压微元的搜索区域并以所有临界起皱因子的最小值作为受压微元最终的临界起皱因子,依此判断微元是否发生起皱。最后,基于上述研究,实现了起皱预测的算法系统,输出起皱微元编号,预测起皱区域。算法系统以VC++6.0为平台,结合OpenGL开发而成。利用有限元仿真模拟汽车覆盖件的冲压过程,将得到的仿真结果与预测算法得到的结果进行对比分析,验证了预测算法的可行性和实用性。
高伟[6]（2012）在《连续退火炉内带钢跑偏和热瓢曲研究》文中指出连续退火生产线是现代化冷轧带钢的重要组成部分，它是一个将多种加工工艺集于一起的现代化带钢生产线，包括清洗、退火、缓冷、表面处理、过时效冷却、重卷和剪切等多个工序，能够使带钢消除残余应力，获得良好的力学性能，改善带钢塑性，消除组织缺陷，是一种先进的退火工艺。但有两个突出问题存在于目前的连续退火生产中：跑偏和热瓢曲。跑偏即带钢在运动过程中失去对中性，偏离原来的运动方向；在跑偏的过程中带钢有时会出现方向不定的不同程度的起皱，称之为热瓢曲。这两点严重影响了生产机组的工作效率；增加了带材的残品率，提高了生产成本，成为现代带钢生产中亟待解决的问题。本文从造成带钢跑偏和热瓢曲的主要因素入手，对跑偏机理，热瓢曲形成原因，改善措施进行了深入研究：（1）分析产生跑偏现象的机理，对带锥度炉辊的纠偏作用机理提出一种新的解释：认为传统认知的炉辊在转动过程中产生的向心力的分力不足以起到纠偏作用，真正起到决定性作用的是带钢与炉辊接触过程中的产生的横向压缩应力，并通过有限元分析证实了这一点，给出了力学临界条件。（2）在总结前人的研究成果的基础上，做了解释分析，并建立了Marc有限元模型，对影响跑偏和瓢曲的诸因素（带钢张力、炉辊凸度、平台区长度、接触区摩擦因数等）作了全面分析，得出了一系列重要结论。（3）根据以上研究成果，针对生产实际中不同带钢的初始浪形提出一套有效的温度、炉辊辊型、带钢张力的设置模型，对生产实际有重要的参考价值。
杨丽[7]（2011）在《烘烤硬化钢烘烤硬化性的内耗研究》文中指出烘烤硬化（BH）汽车钢板不仅具有优良的深冲性和抗凹陷性能,而且能通过后期的烘烤过程使强度提高数十兆帕（MPa）,它顺应了汽车减轻质量及节约能源的要求,成为当今汽车钢板用钢的研究热点。目前烘烤硬化钢的研究重点在于固溶碳的含量。内耗是测定固溶碳原子十分有效的方法,本实验是一项对应用十分有益的基础研究。本文的第一章阐述了研究背景和意义。第二章阐述了内耗的相关理论基础。第三、四、五章分别为实验过程、实验结果、分析和讨论。本文对两种典型烘烤硬化钢板（H180和M180）的烘烤硬化特性进行了实验和研究。本文实验工作以内耗测量为主并辅以单向拉伸实验和金相观测。从而得出烘烤硬化钢烘烤硬化性的本质。结果表明：第一,随着烘烤时间的不断增加,钢基体中的固溶碳不断的扩散到位错下,Snoek峰以及背景内耗不断变小,位错与间隙原子交互作用阻尼（如SKK峰）则不断变大。第二,SKK峰的高度和烘烤硬化值存在线性关系,烘烤硬化的本质是Cottrell气团（即间隙原子非均匀固溶）强化。最后,H180钢板和M180钢板都具有烘烤硬化性。但含碳很低、只能形成稀Cottrell气团的前者的烘烤硬化强度,要比碳浓度较高、可产生饱和Cottrell气团的后者要低。
龙睿芬[8]（2011）在《基于材料混合硬化模型的柔性辊弯成型仿真研究》文中指出柔性辊弯成形是一种新型的辊弯成形工艺,该技术由计算机控制成组渐变可移动的型面轧辊实现板材成形,通过不同辊型的配置与控制,制造出复杂和变截面的构件,是实现部件轻量化的一种有效途径。柔性辊弯成形的成形机理比传统辊弯成形更为复杂,成形过程中不但板材边缘沿纵向方向上要经历反复拉伸变形和反复压缩变形,同时在横向方向上板材的逐渐弯曲和反弯曲过程中也有一个反复加载和反复卸载的过程,Crossing硬化效应和Bauschinger效应会对柔性辊弯成形产生明显的影响。针对柔性辊弯形过程中板材反复加载、反复卸载的复杂成形工艺特点,在该成形有限元仿真中采用了考虑Crossing硬化效应和Bauschinger效应的材料非线性旋转运动（non-linear rotational and kinematic, RIK）硬化模型。本文基于RIK硬化模型和Barlat2000屈服准则,推导出该本构模型的弹塑性流动方程,并采用Fortran语言对ABAQUS材料用户子程序VUMAT进行二次开发,对材料RIK硬化模型进行了有限元程序实现。利用动力显式方法ABAQUS/Explicit对柔性辊弯成形过程进行有限元模拟,研究了材料RIK硬化模型对成形过程应力应变的影响规律,并建立柔性辊弯成形皱曲临界应力解析模型,揭示金属板材的力学性能、变形几何参数以及成形工艺参数对失稳皱曲的影响。在柔性辊弯成形有限元仿真中,对于材料Docol Roll 1000钢和DDQ钢,采用材料RIK硬化模型比采用各向同性硬化模型所得的应力、应变值更接近于理论值和实际值。由于DDQ钢的各向异性轴比Docol Roll 1000钢的各向异性轴具有更高的旋转率,所以DDQ钢更加适应于材料RIK硬化模型。为了减小或者避免柔性辊弯成形中的失稳皱曲现象,可以采取减小边腿高度、增加板材厚度、或者增大板材凸弧外边缘半径的方法。文中提出的皱曲临界模型能方便快速地判断柔性辊弯成形时板材是否产生皱曲,建立的皱曲极限图,可为实际生产中柔性辊弯成形提供参考。
陈振教[9]（2011）在《盆体模具参数化设计系统及毛坯优化研究》文中研究表明在厨卫产品中,盆体属于一大类产品,其中包括水槽、洗盆、沥水篮等,随着厨卫市场竞争日趋激烈,特别是随着人们消费水平的提高,他们需要品质更为优异、更具时尚化、人性化的产品,因此,对盆体的产品生产以及模具开发制造也提出了更高的要求。近年来,模具参数化技术的发展,极大的提高了模具的开发设计水平,而有限元模拟技术又使人们对盆体成形过程分析提供了新的方法。本文以盆体的落料模具为研究对象,针对产品生产以及模具设计开发中存在的问题,提出了一种基于CAD/CAE的模具参数化设计方法,在UG7.5软件的平台上,开发了一套盆体模具参数化设计系统,实现盆体模具的快速设计开发。同时,针对产品起皱、拉裂、材料利用率低等问题,利用模具CAE软件,对盆体拉深毛坯形状进行优化设计,提出一种基于正反向模拟的毛坯快速设计方法,实现了毛坯的快速设计,取得了较好的效果。研究了UG软件的参数化设计技术及其二次开发方法,通过对盆体产品模具结构进行分析,采用图形模板文件、部件族等方法,分别开发了参数化模板库、参数化标准件库、常用参数化特征件库这三个系统,同时,还开发了毛坯计算模块、干涉检查等模块,并最终形成了一套完整的盆体模具参数化设计系统,实现了盆体落料模具的快速设计开发。同时,针对盆体拉深成形中存在的起皱、材料利用率低等问题,对盒形件的拉深成形规律进行探讨,研究盒形件成形中的应力分布以及成形特点,通过对盒形件的法兰质点位移路径的研究,提出了位移权值的概念,并形成了一种毛坯带权修正方法,该方法能通过对毛坯形状进行修正来达到毛坯优化的目的,然后结合本文提出的基于正反向模拟的毛坯设计方法,能够快速的设计出盆体的毛坯形状,提高盆体产品的拉深性能以及毛坯的利用率。最后,以一种常见的矩形盆产品为实例,通过利用毛坯设计方法,首先快速设计出该盆体合理的拉深毛坯形状,然后根据该毛坯形状对矩形盆产品的落料模具进行参数化设计,实现了该矩形盆落料模具的快速化、规范化设计,提高了企业盆体产品的模具设计效率。
杜帅英[10]（2011）在《基于YBT模型的汽车薄钢板抗皱性能研究》文中指出汽车轻量化要求车身采用强度更高的钢板,可以减轻车身重量,增加汽车安全性。车身零件采用高强度钢后,材料强度变高,板料变薄,材料成形性变差,使得其在冲压成形中的起皱,面畸变问题更加突出。因而研究板料的抗皱性问题在国际范围内引起了广泛关注。板材起皱的数值计算是一个包含了几何非线性、材料非线性和边界非线性的强非线性问题,长期以来一直是研究的难点。尽管人们对板材抗皱问题做了较多的仿真和试验研究工作,其中最具代表性的即为着名的方板对角拉伸试验（YBT）,在一定程度上获得了板材的抗皱性能,但这些研究都没有考虑板材冲压成形过程中和模具接触的情况,因而不够准确。本论文以方板对角拉伸试验模型为研究对象,以高强度钢BIF340,DP600为板材,利用试验-数值仿真对比分析的方法,着重研究了两种材料的抗皱性能;并进一步考虑冲压过程中板料与模具的接触状况,建立了带有单面接触的YBT试验仿真模型,分析了接触的存在对起皱的影响。本文具体研究内容包括:1.阐释了起皱的机理、评价指标和起皱预测理论,并结合LS-DYNA有限元仿真软件,介绍了起皱预测理论在仿真中的实现过程。2.选取BIF340,DP600两种材料,开展了标准的YBT试验,并同步进行了数值仿真,数值仿真的误差约为15%,验证了有限元仿真模型的正确性及仿真对起皱问题的预测精度。3.考虑冲压成形过程中板料与模具的接触状态,建立了单面接触的YBT仿真模型,分析了接触以及接触卸载对起皱失稳高度的影响。结果表明由于接触的存在,明显降低了起皱高度,接触作用卸载后,试件发生回弹导致起皱高度增大。并研究了摩擦系数,接触面积对起皱和回弹的影响。4.采用均匀设计方法,研究材料的弹性模量E、硬化指数n、强度系数K、材料厚度t四个材料参数对抗皱性能的影响,并从单参数浮动和多参数交互两个角度对这四个参数进行了针对起皱高度的敏感度分析。分析表明板材厚度t对起皱高度影响最为显着,依次为n,K,E。
二、薄板剪应力起皱数值模拟研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄板剪应力起皱数值模拟研究（论文提纲范文）
（1）电工钢板材剪切加工过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及选题意义 |
| 1.2 电工钢的成分及其物理机械性能 |
| 1.3 电工钢板材的剪切成型原理 |
| 1.4 电工钢板材剪切加工研究现状 |
| 1.4.1 板材剪切工艺和机理研究现状 |
| 1.4.2 板材剪切力研究现状 |
| 1.4.3 剪切刀具磨损研究现状 |
| 1.4.4 应力状态对塑性变形和断裂行为的影响研究现状 |
| 1.4.5 塑性加工几何与晶粒尺寸效应研究现状 |
| 1.5 论文课题来源和主要研究内容 |
| 1.5.1 论文课题来源 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 电工钢板材剪切加工研究方法及实验装置 |
| 2.1 实验材料性能及微观组织分析 |
| 2.2 精密剪切加工剪切力测试平台搭建 |
| 2.2.1 斜刃横剪加工剪切力测试平台搭建 |
| 2.2.2 圆盘刀纵剪加工剪切力测试平台搭建 |
| 2.3 实验方案及测试方法 |
| 2.3.1 剪切力特性实验及评价指标 |
| 2.3.2 剪切断面形貌实验及评价指标 |
| 2.3.3 剪切材料组织流动和晶粒变形实验及评价指标 |
| 2.3.4 剪切加工硬化实验及评价指标 |
| 2.4 有限元模型的建立 |
| 2.4.1 几何建模与网格划分 |
| 2.4.2 本构模型、断裂准则及边界条件 |
| 2.4.3 仿真结果与实验结果进行对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电工钢板材剪切加工断面特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电工钢斜刃横剪断面形貌研究 |
| 3.2.1 剪切间隙对斜刃横剪断面质量的影响 |
| 3.2.2 板材厚度对斜刃横剪断面质量的影响 |
| 3.3 电工钢板材剪切材料加工硬化研究 |
| 3.3.1 剪切过程中的材料加工硬化变化 |
| 3.3.2 斜刃横剪加工工艺对材料加工硬化的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电工钢板材剪切刀具磨损过程及润滑效果研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 剪切刀具的磨损研究 |
| 4.2.1 剪切刀具磨损的测量方法及评价指标 |
| 4.2.2 剪切刀具的磨损过程 |
| 4.2.3 剪切刀具的磨损机理 |
| 4.2.4 剪切刀具非均匀磨损对断面质量的影响 |
| 4.2.5 剪切刀具非均匀磨损对剪切力的影响 |
| 4.3 润滑剂种类对电工钢剪切加工的影响 |
| 4.3.1 实验方案与检测指标 |
| 4.3.2 润滑剂类型对剪切断面形貌的影响 |
| 4.3.3 润滑剂类型对材料加工硬化的影响 |
| 4.3.4 润滑剂类型对剪切力的影响及作用机制 |
| 4.4 刀具表面接触状态对电工钢剪切加工的影响 |
| 4.4.1 实验方案与检测指标 |
| 4.4.2 刀具表面接触状态对剪切断面形貌的影响 |
| 4.4.3 刀具表面接触状态对材料材料加工硬化的影响 |
| 4.4.4 刀具表面接触状态对剪切力的影响及作用机制 |
| 4.4.5 刀具表面接触状态对剪切的作用机理分析 |
| 4.5 刀具表面刃磨纹理对电工钢剪切加工的影响 |
| 4.5.1 刀具表面刃磨纹理制备方法及表面形貌 |
| 4.5.2 刀具表面刃磨纹理对剪切断面形貌的影响 |
| 4.5.3 刀具表面刃磨纹理对材料加工硬化的影响 |
| 4.5.4 刀具表面刃磨纹理对剪切力的影响 |
| 4.5.5 刀具表面刃磨纹理对材料组织流动的影响 |
| 4.5.6 刀具表面刃磨纹理对剪切的作用机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电工钢板材剪切机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电工钢板材力学性能研究 |
| 5.2.1 晶粒尺寸对电工钢力学性能的影响 |
| 5.2.2 应力状态对电工钢塑性变形及断裂行为的影响 |
| 5.3 电工钢板材剪切的材料组织流动研究 |
| 5.3.1 剪切过程的材料组织流动 |
| 5.3.2 剪切间隙对材料组织流动的影响 |
| 5.4 电工钢板材剪切加工晶粒变形研究 |
| 5.4.1 剪切过程中的晶粒变形 |
| 5.4.2 剪切间隙对晶粒变形的影响 |
| 5.5 电工钢板材剪切变形区应力状态研究 |
| 5.5.1 剪切过程的应力分布 |
| 5.5.2 剪切间隙对应力分布的影响 |
| 5.6 电工钢板材剪切中的晶粒尺寸效应 |
| 5.6.1 晶粒尺寸效应对剪切断面形貌的影响 |
| 5.6.2 晶粒尺寸效应对材料组织流动的影响 |
| 5.6.3 晶粒尺寸效应对材料加工硬化的影响 |
| 5.6.4 晶粒尺寸效应对剪切的作用机理分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 电工钢板材剪切力特征及基于剪切力的加工状态监控研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 斜刃横剪加工剪切力特性研究 |
| 6.2.1 斜刃横剪加工剪切力理论计算 |
| 6.2.2 工艺条件对斜刃横剪加工剪切力的影响及作用机制 |
| 6.2.3 板厚-刀具刃口半径几何尺寸效应对剪切力的影响及作用机制 |
| 6.2.4 晶粒尺寸效应对剪切力的影响及作用机制 |
| 6.3 圆盘刀纵剪加工剪切力特性研究 |
| 6.3.1 圆盘刀纵剪加工剪切力理论计算 |
| 6.3.2 工艺条件对圆盘刀加工剪切力的影响 |
| 6.4 基于剪切力特征的圆盘刀纵剪分切机状态监控 |
| 6.4.1 故障诊断模型的建立 |
| 6.4.2 圆盘刀纵剪分切机故障模拟数据采集 |
| 6.4.3 隐式马尔科夫训练 |
| 6.4.4 模态识别与验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及申请的专利 |
| 致谢 |
（2）温度对薄板抗起皱性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 深冲用钢的研究现状 |
| 1.2.1 深冲用钢的发展 |
| 1.2.2 深冲用钢的国外发展现状 |
| 1.2.3 深冲用钢的国内发展现状 |
| 1.3 汽车覆盖件起皱问题研究现状 |
| 1.3.1 试验研究 |
| 1.3.2 起皱数值仿真研究 |
| 1.4 起皱的机理、影响因素及解决方法 |
| 1.4.1 起皱的机理 |
| 1.4.2 起皱问题的影响因素 |
| 1.5 冷冲压成形过程中温度场变化的研究现状 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第2章 薄板冲压成形有限元仿真理论和方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 大变形弹塑性有限元理论 |
| 2.3 材料本构方程基本理论 |
| 2.3.1 屈服准则 |
| 2.3.2 塑性流动法则 |
| 2.3.3 硬化法则 |
| 2.4 基于能量法的YBT失稳理论 |
| 2.4.1 基本假设及分析模型 |
| 2.4.2 模型的起皱失稳分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 不同温度下的方板对角拉伸试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同温度下的YBT试验 |
| 3.2.1 试验设备及仪器 |
| 3.2.2 试验试件 |
| 3.2.3 位移传感器 |
| 3.2.4 试验过程 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 不同温度下的方板对角拉伸试验仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同温度下单向拉伸试验 |
| 4.2.1 试验准备 |
| 4.2.2 试验过程 |
| 4.3 不同温度下的方板对角拉伸试验仿真 |
| 4.3.1 单元类型 |
| 4.3.2 材料模型及参数 |
| 4.3.3 边界条件 |
| 4.4 仿真结果及分析 |
| 4.4.1 临界点应力状态分析 |
| 4.4.2 结果对比分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 薄板抗起皱性能的参数敏感性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单参数敏感性分析 |
| 5.3 基于回归模型的敏感性分析 |
| 5.3.1 二次多项式回归模型 |
| 5.3.2 均匀设计方法 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）冷轧纯钛带起筋机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 冷轧钛带起筋问题综述 |
| 1.1 纯钛带材冷轧生产工艺概况 |
| 1.2 国内外有关起筋问题的研究 |
| 1.2.1 起筋问题的提出 |
| 1.2.2 国外关于起筋缺陷的研究 |
| 1.2.3 国内有关带材起筋缺陷的研究 |
| 1.3 研究目标及主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 冷轧纯钛带起筋的工艺因素调查与分析 |
| 2.0 纯钛加工特性分析 |
| 2.1 轧制工艺对工业纯钛组织性能的影响 |
| 2.2 热轧来料分析 |
| 2.3 纯钛卷酸洗工艺分析 |
| 2.3.1 工业纯钛酸洗原理 |
| 2.3.2 钛卷酸洗工艺分析 |
| 2.3.3 引带的连接 |
| 2.4 冷轧前退火工艺分析 |
| 2.4.1 钛卷外径对加热时间的影响 |
| 2.4.2 钛带宽度对加热时间的影响 |
| 2.5 冷轧工艺分析 |
| 2.5.1 轧制规程分析 |
| 2.6 平整拉矫工艺分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 起筋力学机理分析 |
| 3.1 屈曲变形分类分析 |
| 3.2 冷轧纯钛带屈曲失稳分析 |
| 3.2.1 轧制变形区部分 |
| 3.2.2 收卷部分 |
| 3.3 冷轧纯钛带起筋的力学机理分析 |
| 3.4 冷轧纯钛带起筋区域的几何分析 |
| 3.5 冷轧纯钛带起筋量的计算模型 |
| 3.6 起筋区域临界失稳力计算 |
| 3.7 起筋区域轴向力计算 |
| 3.7.1 轴向力计算模型边界条件 |
| 3.7.2 局部厚度不均导致轴向力的计算 |
| 3.7.3 浪形影响导致轴向力的计算 |
| 3.8 起筋时摩擦力的计算 |
| 3.9 临界起筋条件数学模型的建立 |
| 3.10 大宽厚比冷轧纯钛带起筋临界条件估算 |
| 3.11 冷轧纯钛带最小前张力分析 |
| 3.12 本章小结 |
| 第4章 冷轧纯钛带数值模拟分析 |
| 4.1 模型的基本假设 |
| 4.2 纯钛冷轧过程三维应力应变场有限元分析 |
| 4.2.1 单元类型 |
| 4.2.2 材料参数 |
| 4.2.3 几何参数 |
| 4.2.4 接触类型 |
| 4.2.5 施加载荷与约束 |
| 4.2.6 计算结果及分析 |
| 4.2.7 不同张力设置对工业纯钛冷轧板形的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷轧纯钛带生产工艺优化 |
| 5.1 优化后冷轧纯钛带生产工艺概述 |
| 5.2 原料 |
| 5.3 机械除鳞—酸洗 |
| 5.5 带卷表面修磨 |
| 5.6 纯钛卷冷轧 |
| 5.6.1 轧制工艺参数设定原则 |
| 5.7 板形控制 |
| 5.8 冷轧带卷退火 |
| 5.8.1 真空退火 |
| 5.8.2 连续退火 |
| 5.9 平整 |
| 5.10 精整 |
| 5.11 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）剪应力起皱机理及主要规律的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 起皱问题概述 |
| 1.2.1 起皱的基本原理 |
| 1.2.2 起皱的分类 |
| 1.2.3 起皱问题的研究现状 |
| 1.3 课题的研究意义及主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 剪应力起皱有限元模拟及处理方法 |
| 2.1 剪应力起皱计算机模拟 |
| 2.1.1 有限元模型建立 |
| 2.1.2 材料及模型选用 |
| 2.1.3 材料的屈服准则 |
| 2.1.4 边界条件及基本参数设置 |
| 2.1.5 模拟结果 |
| 2.2 数据后处理 |
| 2.2.1 应力计算 |
| 2.2.2 皱形的测量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 剪应力起皱过程 |
| 3.1 起皱机制分析 |
| 3.2 起皱过程描述 |
| 3.3 起皱过程中皱区边界剪应力变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 剪应力起皱的影响因素 |
| 4.1 皱区尺寸的影响 |
| 4.2 板材厚度的影响 |
| 4.3 材料力学性能对剪应力起皱的影响 |
| 4.3.1 厚向异性系数r的影响 |
| 4.3.2 硬化指数n的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 剪应力起皱的抑制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 剪应力起皱的判断 |
| 5.3 剪应力起皱的抑制措施 |
| 5.3.1 工件几何形状优化 |
| 5.3.2 板料的选择 |
| 5.3.3 模具的调整 |
| 5.3.4 模拟实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
（5）板料成形仿真的起皱预测算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 板料起皱的研究现状 |
| 1.2.1 基于能量法的起皱研究现状 |
| 1.2.2 基于数值模拟法的起皱研究现状 |
| 1.3 研究目标、内容和方法 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容和方法 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第二章 板料起皱及失稳理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料起皱简介 |
| 2.2.1 起皱的机理 |
| 2.2.2 起皱的分类 |
| 2.2.3 起皱的受力特点及判断标准 |
| 2.2.4 起皱的研究方法 |
| 2.3 压缩失稳理论 |
| 2.4 薄板屈曲分析 |
| 2.4.1 屈曲分析 |
| 2.4.2 后屈曲分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于能量法的板料起皱预测算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板料起皱预测算法 |
| 3.2.1 公式推导 |
| 3.2.2 算法实现 |
| 3.3 基于YBT实验的算法验证 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 仿真模拟 |
| 3.3.3 结果输出与对比 |
| 3.4 搜索算法 |
| 3.4.1 按边界确定区域 |
| 3.4.2 确定微元i的临界因数 |
| 3.4.3 搜索算法验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 系统实现与应用实例 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 算法系统构建 |
| 4.3 某卡车顶盖起皱预测 |
| 4.3.1 节点信息获取 |
| 4.3.2 预测算法分析 |
| 4.3.3 有限元模拟某卡车顶盖起皱 |
| 4.3.4 结果对比分析 |
| 4.4 某车发动机罩起皱预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在硕士期间参加的课题 |
（6）连续退火炉内带钢跑偏和热瓢曲研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连续退火介绍 |
| 1.2 高速通板技术简介 |
| 1.2.1 国内对跑偏和瓢曲的研究 |
| 1.2.2 国外对瓢曲与跑偏的研究 |
| 1.3 研究的意义 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 第2章 连退带钢稳定通板瓢曲有限元研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 有限元法简介 |
| 2.3 模型建立 |
| 2.3.1 模型假设 |
| 2.3.2 弹塑性模型 |
| 2.3.3 模拟对象的选取 |
| 2.3.4 单元的选择 |
| 2.3.5 材料参数 |
| 2.3.6 分析步的确定 |
| 2.3.7 摩擦的设定 |
| 2.3.8 边界条件 |
| 2.4 计算结果与讨论 |
| 2.4.1 横向压应力的产生 |
| 2.4.2 带钢张力对横向压应力的影响 |
| 2.4.3 炉辊锥度对横向压应力的影响 |
| 2.4.4 平台区长度对横向压应力的影响 |
| 2.4.5 辊面粗糙度对横向压应力的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 连退带钢稳定通板纠偏有限元研究 |
| 3.1 简述带钢跑偏原因 |
| 3.1.1 炉辊的影响 |
| 3.1.2 重力与张力的合力对跑偏的影响 |
| 3.1.3 带钢对跑偏的影响 |
| 3.2 连续退火炉内带钢跑偏的特点及原因 |
| 3.2.1 连续退火炉内带钢跑偏的三大特点 |
| 3.2.2 跑偏特点分析 |
| 3.3 带钢的纠偏机理 |
| 3.4 影响带钢纠偏的各因素的研究 |
| 3.4.1 带钢张力对炉辊自纠能力的影响 |
| 3.4.2 炉辊锥度对炉辊自纠能力的影响 |
| 3.4.3 辊面粗糙度对炉辊自纠偏能力的影响 |
| 3.4.4 炉辊平台区长度对辊子自纠偏能力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连退带钢稳定通板技术的改进 |
| 4.1 张力的设定 |
| 4.2 辊形的设计 |
| 4.3 表面粗糙度的设定 |
| 4.4 炉辊热凸度的设计 |
| 4.5 横向温度的分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）烘烤硬化钢烘烤硬化性的内耗研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题提出的背景 |
| 1.2 BH钢的出现及发展 |
| 1.3 BH钢的烘烤硬化现象的研究 |
| 1.3.1 屈服现象与屈服强度 |
| 1.3.2 应变时效现象 |
| 1.4 烘烤硬化钢的生产工艺 |
| 1.5 烘烤硬化钢的显微分析 |
| 1.6 研究内容及意义 |
| 第2章 内耗基础理论 |
| 2.1 力学谱方法的发展历程 |
| 2.2 内耗的量度 |
| 2.3 内耗的测量仪器 |
| 2.3.1 低频内耗测量仪 |
| 2.3.2 音频内耗测量仪 |
| 2.4 本文涉及内耗峰的机制 |
| 2.4.1 Snoek峰的机制 |
| 2.4.2 B峰 |
| 2.4.3 SKK(Snoek-Ke-Koster)峰 |
| 2.5 内耗的新应用 |
| 2.5.1 固体材料微观缺陷的探测 |
| 2.5.2 液态和颗粒物质的研究 |
| 2.5.3 新型功能材料探测中的应用 |
| 第3章 实验过程 |
| 3.1 研究材料 |
| 3.2 样品的制备 |
| 3.3 测量手段 |
| 第4章 实验结果 |
| 4.1 材料的金相 |
| 4.2 材料的力学性能 |
| 4.3 低频扭摆内耗谱 |
| 4.4 音频内耗谱 |
| 第5章 分析和讨论 |
| 5.1 内耗峰的本质以及变化规律 |
| 5.1.1 内耗峰的本质 |
| 5.1.2 不同时效内耗峰的变化规律及机理 |
| 5.2 烘烤硬化性能的研究 |
| 5.3 BH钢的强化机制研究 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于材料混合硬化模型的柔性辊弯成型仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 柔性辊弯成形的现状 |
| 1.2 材料硬化模型的研究现状 |
| 1.3 课题的目的及意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 2 材料非线性旋转运动硬化模型的程序实现 |
| 2.1 基于Barlat's2000屈服函数的RIK非线性旋转运动硬化模型 |
| 2.1.1 RIK非线性旋转运动硬化模型 |
| 2.1.2 Barlat's2000各向异性屈服准则 |
| 2.1.3 硬化材料的加卸载准则 |
| 2.1.4 Drucker公设和流动法则 |
| 2.2 材料性质 |
| 2.2.1 Barlat2000屈服准则的材料参数 |
| 2.2.2 非线性旋转运动硬化模型的材料参数 |
| 2.3 ABAQUS用户子程序的接口 |
| 2.3.1 ABAQUS子程序和主程序相结合 |
| 2.3.2 ABAQUS子程序VUMAT的接口界面 |
| 2.3.3 ABAQUS子程序VUMAT的主要参数 |
| 2.3.4 ABAQUS子程序VUMAT的调试方法 |
| 2.4 材料RIK非线性旋转运动硬化模型本构子程序开发 |
| 3 基于材料非线性旋转运动硬化模型的柔性辊弯成形过程模拟 |
| 3.1 柔性辊弯成形有限元仿真建模 |
| 3.1.1 几何建模 |
| 3.1.2 分析步 |
| 3.1.3 网格划分 |
| 3.1.4 材料模型 |
| 3.1.5 相互作用 |
| 3.1.6 边界条件 |
| 3.2 柔性辊弯成形有限元仿真结果的应力云图 |
| 3.3 柔性辊弯成形有限元仿真结果的应力分析 |
| 3.4 非线性旋转运动硬化模型对成形等效应力的影响 |
| 3.5 非线性旋转运动硬化模型对成形等效应变的影响 |
| 3.5.1 边腿高度对成形等效应变的影响 |
| 3.5.2 板材厚度对成形等效应变的影响 |
| 3.6 成形截面精度分析 |
| 4 柔性辊弯成形中板材失稳皱曲的判断准则 |
| 4.1 板材成形中的失稳皱曲现象及皱曲的分类 |
| 4.2 柔性辊弯成形中各种参数对板材皱曲的影响 |
| 4.2.1 不同板材边腿高度对板材皱曲的影响 |
| 4.2.2 不同板材厚度对板材皱曲的影响 |
| 4.3 板材失稳皱曲的判断准则 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士攻读期间研究成果 |
| 致谢 |
（9）盆体模具参数化设计系统及毛坯优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 模具CAD/CAE 技术及支持软件 |
| 1.2.2 模具CAD/CAE 集成技术的发展 |
| 1.2.3 盒形件毛坯优化设计方法的研究现状 |
| 1.3 课题的提出与研究思想 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 第二章 盆体落料模具设计总体方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 盆体产品生产与模具设计制造中遇到的问题 |
| 2.2.1 盆体产品生产工艺及其存在问题 |
| 2.2.2 盆体模具设计制造中遇到的问题 |
| 2.3 盆体落料模具优化设计总体方案 |
| 2.3.1 基于CAD 的模具参数化设计方法 |
| 2.3.2 基于CAE 的模具型面优化设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 盆体模具参数化设计系统开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 二次开发概述 |
| 3.2.1 系统开发平台的选择 |
| 3.2.2 系统开发工具的选择 |
| 3.3 盆体模具参数化设计系统 |
| 3.3.1 注册工程路径，创建菜单文件 |
| 3.3.2 毛坯计算模块的主要功能及实现方法 |
| 3.3.3 模具参数化标准库系统模块 |
| 3.3.4 模具结构干涉检查模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 盒形件拉深成形的研究及毛坯优化方法的提出 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 盒形件拉深成形的研究 |
| 4.2.1 盒形件拉深成形特点 |
| 4.2.2 盒形件成形的应力状态分析 |
| 4.2.3 盒形件法兰变形区剪应力的形成 |
| 4.3 毛坯尺寸对材料流动位移的影响 |
| 4.3.1 位移权值的定义 |
| 4.3.2 圆筒件拉深成形中法兰位移的研究 |
| 4.3.3 圆筒件位移权值和毛坯之间的关系 |
| 4.3.4 方盒形件位移权值和毛坯之间的关系 |
| 4.3.5 矩形盒位移权值和毛坯之间的关系 |
| 4.4 基于正反向模拟的盒形件毛坯设计方法 |
| 4.4.1 盒形件毛坯法兰轮廓质点的位移路径 |
| 4.4.2 基于正反向模拟的盒形件毛坯设计方法 |
| 4.4.3 盒形件毛坯带权修正方法 |
| 4.4.4 方盒形件的毛坯优化设计实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于CAD/CAE 的盆体落料模具优化设计实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 盆体拉深模具和毛坯形状的CAE 优化设计 |
| 5.2.1 盆体拉深模具型面的优化设计 |
| 5.2.2 盆体拉深毛坯形状的优化设计 |
| 5.3 盆体落料模具的参数化设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（10）基于YBT模型的汽车薄钢板抗皱性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本文研究背景与意义 |
| 1.2.1 汽车轻量化与高强度钢的应用 |
| 1.2.2 汽车覆盖件抗皱问题研究现状 |
| 1.3 起皱的机理、评价指标及影响因素 |
| 1.3.1 起皱的机理 |
| 1.3.2 抗皱性测定 |
| 1.3.3 抗皱性评价指标 |
| 1.3.4 起皱问题的影响因素 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 板材成形有限元仿真理论和方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 大变形弹塑性有限元理论 |
| 2.3 有限元求解格式 |
| 2.4 非线性弹塑性材料的本构关系 |
| 2.4.1 屈服准则 |
| 2.4.2 流动准则 |
| 2.4.3 非线性弹塑性本构关系 |
| 2.5 板材起皱预测理论及其在有限元软件中的实现 |
| 2.5.1 起皱预测理论 |
| 2.5.2 有限元仿真软件实现步骤 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 YBT 试验及有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 标准YBT 试验及有限元仿真 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 标准YBT 试验过程 |
| 3.2.3 标准YBT 试验的仿真过程 |
| 3.3 仿真与试验结果对比分析 |
| 3.3.1 试验和仿真中的起皱评价指标 |
| 3.3.2 试验结果对比分析 |
| 3.4 带有单面接触的YBT 试验的仿真 |
| 3.4.1 接触摩擦模型 |
| 3.4.2 仿真过程的建立 |
| 3.4.3 接触对起皱影响的仿真分析 |
| 3.4.4 接触参数对起皱高度影响的仿真分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 材料性能对板材抗皱性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单参数浮动的敏感性分析 |
| 4.3 基于回归模型的敏感性分析 |
| 4.3.1 二次多项式回归模型 |
| 4.3.2 均匀设计方法 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、薄板剪应力起皱数值模拟研究（论文参考文献）
- [1]电工钢板材剪切加工过程研究[D]. 朱奕玮. 广东工业大学, 2020
- [2]温度对薄板抗起皱性能的影响研究[D]. 林成业. 湖南大学, 2015(03)
- [3]冷轧纯钛带起筋机理研究[D]. 祝新民. 钢铁研究总院, 2013(03)
- [4]剪应力起皱机理及主要规律的研究[D]. 韩方圆. 哈尔滨工业大学, 2013(03)
- [5]板料成形仿真的起皱预测算法研究[D]. 刘红升. 山东理工大学, 2013(S2)
- [6]连续退火炉内带钢跑偏和热瓢曲研究[D]. 高伟. 燕山大学, 2012(05)
- [7]烘烤硬化钢烘烤硬化性的内耗研究[D]. 杨丽. 东北大学, 2011(03)
- [8]基于材料混合硬化模型的柔性辊弯成型仿真研究[D]. 龙睿芬. 北方工业大学, 2011(08)
- [9]盆体模具参数化设计系统及毛坯优化研究[D]. 陈振教. 华南理工大学, 2011(12)
- [10]基于YBT模型的汽车薄钢板抗皱性能研究[D]. 杜帅英. 湖南大学, 2011(08)