一、埋弧焊在大型可移动储罐制造中的应用（论文文献综述）
刘许勋[1]（2021）在《高压电子束焊机室外动枪设计及其密封性能分析》文中指出电子束焊接技术在航空工业、军事、国防等领域越来越重要,特别是高压级别的电子束焊接,在焊接大厚度、大体积工件时,具有非常优异的焊接性能。然而,由于高压电子束焊机中的固定焊枪结构,存在焊接长度受限、焊接空间利用率不足等问题,以致无法满足大体积、深长焊缝工件的焊接要求。由此,本文提出设计一种高压电子束焊机室外动枪结构,该结构可在真空室体积不变的前提下,增加工件焊接长度,也能在大体积工件焊接时,通过电子枪的移动完成焊接,增大焊机的可加工范围,提高真空焊接空间的利用率。本文完成了高压电子束焊机的室外动枪结构和密封设计,对焊机的真空室壁厚、加强筋进行了结构参数计算,通过有限元分析方法获得了真空室在载荷作用下的变形、模态和屈曲的变化规律。计算和分析表明,在真空压力0.1MPa下,焊机运行时的真空室最大变形量为0.7mm,最大等效应力为102.9MPa,一阶固有频率86.774Hz,一阶临界失稳外压115.05MPa;表明所设计真空室满足稳定性和可靠性要求。此外,选取了丁腈橡胶、聚氨酯、氟橡胶三种橡胶材料进行了拉伸实验,得到上述三种材料二阶Mooney-Rivlin模型的材料常数C10、C01。基于弹性力学理论和Archard摩擦磨损原理建立了密封件接触压力和磨损寿命数学模型。计算结果表明,室外动枪密封结构的预测工作寿命为42天,满足使用要求。对高压电子束焊机的室外动枪密封结构进行了仿真分析。在静密封状态下,利用有限元分析方法分别研究了O型密封圈的压缩量、材料以及耐磨环厚度等参数对密封结构密封性能的影响,获得了主密封接触面上接触压力及Mises应力分布情况,探讨了室外动枪密封结构在不同工况条件下的静密封性能,为密封结构设计奠定了理论基础。在静态仿真基础上,构建了密封结构动态仿真模型,分析了动枪往复移动速度、摩擦系数等因素对接触压力和Mises应力分布情况,研究了室外动枪密封结构在不同工况下的动密封性能,得到在O型圈压缩量为3mm、耐磨环厚度为6mm、速度为1mm/s和摩擦系数0.01～0.03之间时密封性能较为优异。搭建了室外动枪缩小比例密封实验平台,分别在静态和动态工况下对密封结构进行密封性能实验,得到了真空度随时间变化规律。实验表明,该密封结构在静态工况下,真空腔内的真空度在3355s时为9.9×10-3Pa,随着时间的变化真空度基本保持稳定;在动态工况条件下,即滑台连续不断进行往复运动,真空泵连续对真空室进行4.5h的抽气,真空腔内真空度一直在下降,最后为5.5×10-3Pa。所设计的密封结构可满足高压电子束焊机室外动枪密封要求。
梁民航[2]（2021）在《大直径厚壁筒体环焊缝焊后感应热处理的数值模拟研究》文中研究指明奥氏体不锈钢大型容器的MIG焊接接头需要在焊后进行去敏化热处理,以消除接头组织中存在的晶界偏析和残余应力。本论文提出了一种局部感应加热工艺对TP347不锈钢筒体焊接接头进行焊后去敏化热处理。首先利用ANSYS仿真软件建立TP347不锈钢筒体焊后感应热处理的磁-热耦合模型,基于电磁学与传热学对磁场、温度场进行了耦合分析。研究了电流650A,频率为10k Hz,线圈13匝,筒体与线圈间距为70mm的感应参数下,筒体管道的磁场与温度场分布。通过磁场、涡流分布研究了感应加热过程中的磁场强度和涡流密度在筒体三维空间的分布规律。磁力线从线圈内侧通过,沿外侧返回形成闭合回路;筒体外壁的磁场强度最大,涡流密度分布集中,涡流损耗大,三者基本对照一致,均取决于感应线圈的结构。以厚壁大直径筒体焊后去敏化热处理工艺的温度场为研究对象,设计了不同的感应加热参数,对筒体的温度均匀性进行仿真分析。结果表明,线圈电流与频率越大,加热温度越高;当筒体与线圈间距减小,达到的最终温度越高,内外壁温差变化不明显;随着线圈匝数的增加,加热温度越高,温度的均匀性也越好。最终确定当电流为515A,频率为7k Hz,线圈23匝,加热距离为70mm时,筒体焊缝区域温度可达到860-906℃,已脱离敏化温度区间,达到焊后去敏化热处理的工艺要求。对优化后的仿真结果进行电磁感应加热焊后热处理的实验验证,架设了电磁感应加热的实验平台,利用测温仪、热电偶采集加热过程中的温度数据。结果显示,中频感应加热筒体外壁温度为900±10℃,内壁温度超过850℃;内外壁温差在30-40℃;外侧环向温差约在10℃左右,内侧环向温差约在20-40℃左右;去敏化热处理保温过程中内壁温度大于850℃,已脱离敏化温度区间,热处理过程温差在30℃以内。在合理的误差范围内,实验与模拟仿真结果基本一致。针对实际工况中大型筒体焊后热处理存在的径向、周向温差问题,进行感应装置的优化设计。内壁铺设厚度为50mm的保温毯,径向温差由34℃降低为24℃,提高径向温度分布均匀性;筒体横向放置时,在温度最高点处将线圈抬高10mm,开口角度为15°,降低了6℃的周向温差,同时满足焊后热处理要求。
吴凡[3]（2020）在《基于MBD技术的装配焊接工艺三维仿真研究》文中进行了进一步梳理随着5G时代的到来,传统的船舶制造方式将发生重大变革,二维纸质作业指导书无法应对智能制造和工业4.0提出的数字化、可视化和高效化的需求。基于模型定义（Model Based Definition,MBD）技术一直以来都是传统制造业实现三维数字化设计与制造的研究热点,旨在通过非几何信息与三维模型结合来减少二维图纸的应用,具有很高的工程应用价值。本文针对船舶制造行业装配焊接工艺过程的特殊性,利用MBD技术对装配焊接工艺信息数据集进行定义,构建了装配焊接工艺三维信息模型;同时,将MBD的技术思想与三维仿真技术相结合,在详细分析了船舶制造行业对装配焊接工艺三维仿真实现的需求基础上,构建了装配焊接工艺三维仿真系统的基本架构,对该系统进行了总体设计、功能设计、工作流程设计、界面设计等,并在焊接结构辅助系统Weld＿Sta平台下进行开发实现。在系统开发完成之后,本文对系统的功能和性能进行黑盒测试,同时以某散货船的底边舱分段为实例,对分段装配焊接过程进行三维动态模拟,实现装配焊接工艺信息的三维可视化、装配过程仿真、焊接路径的仿真等多项核心功能,并生成了相应的三维作业指导书,验证了该系统的可行性和实用性。
齐毅[4]（2019）在《电磁辅助激光焊接厚板根部缺陷抑制和熔池流动行为研究》文中认为近年来随着高功率激光器的发展,单道激光焊接厚板穿透深度可以达到30mm以上,在对焊接标准要求极其苛刻,焊缝质量稳定性和可靠性极其严格的核电、海工等大厚度核心关键零部件的制造中,单道激光焊接是首选。激光焊接工艺虽然高效可靠却受制于焊缝根部驼峰以及滴落等缺陷造成焊缝成型质量差的问题,国内外都在努力寻求激光厚板单道焊接双面成型在焊接厚度方面的突破,厚板焊接领域近年来一直成为研究热点。基于以上研究背景,本文主要针对厚板焊接失稳造成焊缝驼峰和未熔合缺陷的问题开展了焊接稳定性和焊缝的成型性实验研究和机理研究,具体工作如下:首先,本文提出了一种抑制根部驼峰和滴落等焊缝成型缺陷的电磁辅助激光焊接厚板的方法。该方法利用在焊缝处导入单一方向大电流,并在外加磁场的条件下产生对熔池持续稳定向上的电磁力,来保证焊缝的成型性和维持焊接过程的稳定性。通过高速相机和“三明治”焊接方法,首次完整系统地直接观测了焊接过程上部、纵向截面和根部熔池和小孔的瞬态耦合流动行为和演化过程,包括了熔池滴落的瞬态流动过程研究、熔池自形成到动态稳定的熔池形貌演化过程、熔池内部纵向流动行为研究以及稳定焊接过程中熔池根部无滴落的流动行为研究。研究结果表明（1）影响厚板焊接稳定性的力主要有小孔蒸汽反冲压力、动压力、震荡阻力和重力等。造成熔池滴落的根本原因是熔池的表面张力不足以平衡熔池向下流动的趋势,造成根部凸起长大甚至滴落的发生。另外小孔局部内部壁面因为受到激光能量强烈辐射剧烈蒸发形成小孔内壁的震荡,该震荡推动熔池局部的高速流动,加剧了焊接过程的失稳。（2）也发现焊接过程中根部凸起一直存在的现象,电磁力只能抑制根部凸起部分熔池不发生滴落,保证焊缝的成型性,并且持续稳定电磁力也是调整焊缝成型质量的关键。通过以上动态流动行为全面深入地分析了破坏焊接稳定性的作用力,提出通过外力辅助支撑熔池保证焊缝的成型性和焊接过程的稳定性的设想。其次,在以上直接观测熔池、小孔动态耦合流动行为的试验基础上开展了电磁力抑制根部滴落,保证焊接稳定性和焊缝成型性的机理研究。研究结果表明（1）在小孔的正下方一小段距离有一个三角形的区域,该区域为激光束向前移动后由热传导方式被熔化。三角形区域评定参数?和H值对焊接过程有着重要作用,是熔池流动动压力的决定因素,最直接的焊接实验结果就是导致熔池根部最前端的凸起。（2）小孔因为局部内壁受到激光过多辐射产生的震荡是造成熔池凸起瞬态失稳长大的直接原因。（3）电磁辅助激光焊接方法中,电磁力作用在熔池前端可以抑制滴落发生,然后凸起可以在后方熔池表面张力和电磁力共同作用下流回到后方熔池中,保证焊缝成型性和焊接稳定性;并且电磁力作用在熔池后端可以改善焊缝形貌,优化焊缝成型质量。然后,为了更加深入理解电磁力对焊接过程的影响机理,对实验磁铁的磁场分布进行了仿真计算,发现在纵向厚板深度方向磁感线发生了方向逆转现象。还对磁铁不同的通磁磁化方向和不同的磁铁摆放角度对其磁场分布进行了再次仿真计算,发现磁铁摆放45°角度可以维持磁场方向在厚板纵向方向保持一致,磁铁的通磁方向由横向变为纵向也可以保证焊接过程中焊缝区域的磁感线方向保持一致,并且增强磁感线密度。通过以上磁场的分布仿真结果发现,本实验的电磁辅助激光焊接方法可以通过优化焊缝区域的磁场分布方式精准控制电磁力的大小和方向,为进一步完善电磁力对焊缝的影响奠定基础。最后,本文对激光焊接厚板工艺进行了系统的研究,包括激光功率对10-15mm厚板不锈钢材料的焊缝驼峰的影响规律研究、电磁力对16-30 mm厚板不锈钢材料焊缝根部滴落的抑制作用规律研究以及纯激光焊接、电流辅助激光焊接、磁场辅助激光焊接和电磁辅助激光焊接四种焊接过程进行对比研究。实验结果表明（1）熔池根部驼峰的形成与激光功率有直接的关系,焊缝成型质量对激光功率的改变比较敏感,工艺参数的调整范围相对较小。而电磁辅助激光焊接过程不仅可以满足最小化激光能量输入,还可以通过电磁力的改变抑制根部驼峰等缺陷和保证良好的焊缝成型;（2）在焊缝根部滴落缺陷的研究中通过四种工艺对比排除了单独电流、磁场对激光焊接厚板工艺的影响,证明了保证焊缝成型和焊接稳定性的只能是电磁力。电磁力在厚板焊接熔池中的存在形式是体积力,基本不受磁滞和磁退效应的影响。（3）电磁辅助激光焊接厚板方法可以提高焊缝后端凝固区域的晶体结核率,压制晶体的生长率,使得焊缝组织均匀细化,提高力学性能。
杨晓倩[5]（2017）在《304不锈钢PAW+GTAW组合焊接头组织性能及应变强化特性》文中认为奥氏体不锈钢具有良好的耐蚀性和低温韧性等,被应用于石化管道、核电建设、船舶及机械制造等行业。但其导热系数小、线胀系数大,采用一般电弧焊工艺时易造成较大残余应力、接头热裂纹及晶粒粗化等,厚板件的焊接质量问题尤为突出。因此,有必要对不锈钢中厚板的高效焊接进行深入研究。应变强化能提高奥氏体不锈钢的屈服强度,有节能降耗的特点,在各类低温液化气体的储运容器中有广泛的应用前景。目前,奥氏体不锈钢应变强化的研究主要针对母材,接头强化的报道较少,特别是焊缝、热影响区、母材等不同区域微观强化效应和低温强韧性的分析不足。本文针对如何实现奥氏体不锈钢中厚板的高效焊接及接头应变强化后的低温强韧性等问题进行了研究。采用不同焊接热输入的等离子弧焊和氩弧焊的组合焊方法（PAW+GTAW）对12mm厚304不锈钢板进行直Y坡口对接试验,并对接头进行室温9%预拉伸强化试验。通过组合焊接头组织性能的分析,建立焊接热输入与组织、拉伸、冲击及耐蚀性之间的内在联系;利用预拉伸强化试验探讨应变量对接头组织、强度及-196℃低温冲击韧性的影响,并分析低温冲击后试样的显微组织变化和显微硬度分布。304不锈钢PAW+GTAW组合焊工艺试验表明,焊缝截面呈T字型。焊缝组织是奥氏体与铁素体,存在骨骼状及板条状的δ-铁素体。热影响区由奥氏体和短板状铁素体组成,铁素体沿晶界自熔合区向母材延伸生长。随焊接热输入（20.0～24.2kJ/cm）的增加,焊缝枝晶方向性更明显,枝晶大小及间距变化不大;焊道交界区的羽毛状铁素体消失,析出细长条状的奥氏体;组合焊接头显微硬度从焊缝中心向母材锯齿状递减,22.5kJ/cm热输入时最高;接头室温抗拉强度由700MPa增至709MPa;焊缝室温冲击吸收功由281J降至269J,热影响区表现不同,最小值接近母材205J。GTAW侧焊缝的耐蚀性最优,热影响区最差;PAW侧焊缝的耐蚀性随热输入的增加而略增加。焊接热输入为21.7kJ/cm的组合焊接头经9%预拉伸应变强化试验表明,接头各区域的形变率呈非均质变化,焊缝约4%～5%,热影响区约12%。应变强化接头焊缝晶粒细化,热影响区生成少量形变马氏体。应变强化接头焊缝显微硬度较未强化的降低,热影响区及母材提高,即应变强化使接头显微硬度的分布均匀化。应变强化接头室温抗拉强度是804MPa,比未强化提高1OOMPa;强化接头-196℃低温抗拉强度为1677MPa,是强化接头室温值的两倍多。应变强化接头焊缝-196℃低温冲击吸收功比未强化的降低21J,热影响区降低31J。应变强化不仅能提高组合焊接头的强度,还能保持良好的低温韧性。由应变强化接头20℃室温、-196℃低温冲击和拉伸断口的形貌分析知,焊缝低温冲击断口以大韧窝为主,韧窝较浅,存在二次裂纹,热影响区有台阶及河流花样。即应变强化降低了接头的低温韧性,断裂机制由韧窝向韧窝+解理转变。应变强化接头室温拉伸断口有颈缩现象,低温断口平坦,且随拉伸试验温度的降低,韧窝深度和尺寸均随之减小。304不锈钢母材、组合焊接头及应变强化接头经-196℃低温冲击试验后的组织分析表明,焊缝无明显变化;热影响区和母材的原奥氏体晶界模糊,晶粒被割裂,呈平行或交叉分布。母材低温冲击后,显微硬度最小约提高40HV0.5。组合焊接头低温冲击后,焊缝显微硬度降低,热影响区提高。应变强化接头低温冲击后,焊缝和热影响区的显微硬度与未冲击前的接近。
程洋[6]（2017）在《钢筋笼滚焊机多边形成型及自动焊接结构研究》文中研究说明钢筋笼滚焊机是现代化建设工程中必不可少的建筑机械设备之一,广泛用于桥涵、高铁等现代化建设工程中。钢筋笼滚焊机结束了传统钢筋笼一贯手工捆绑的历史,为我国大型建筑的制造提高了效率,具有加工速度快,加工质量稳定可靠等特点。然而传统钢筋笼滚焊机加工生产出来的钢筋笼的横截面一般为圆形,形状过于单一,并且采用人工试制的方法对焊点进行逐一焊接,有时甚至会导致漏焊的状况,其加工效率远远达不到现代化建设的基本要求。为了满足现代化建设的需求,提高钢筋笼滚焊机的加工效率,考虑到钢筋笼加工时,由箍筋与主筋的搭接点形成的焊点的运动特性与箍筋材料的力学性能,在传统滚焊机的基础上设计了能够加工多边形钢筋笼的多边形成型以及自动焊接装置。该装置不仅能够在钢筋笼加工过程中,将两条主筋之间的箍筋由曲线形压为直线形,还具有对运动焊点进行自动捕捉的特点,并且能够在捕捉后对焊点进行追踪焊接,提高了钢筋笼焊接装置的自动化水平和生产效率。主要研究内容有以下几点:（1）针对钢筋笼滚焊机加工钢筋笼的特点,研究钢筋笼螺旋角形成方法,对钢筋笼加工过程中的箍筋进行受力分析,获取箍筋受力达到极值的瞬时状态,建立多边形钢筋笼轮压成型基本方案。（2）设计了一种自动捕捉焊接方法。根据由箍筋与主筋的搭接点形成的焊点的运动特性,研究了一种针对于钢筋笼滚焊机的自动捕捉追踪焊接方法,并对焊接的方案进行分析选择,利用气缸作为动力推进,并对气缸的型号进行计算选型。（3）对钢筋笼滚焊机的多边形轮压成型以及自动焊接装备进行结构设计,利用CATIA V5 R20软件建立该装置的三维模型。再使用ANSYS有限元分析软件对多边形钢筋笼轮压成型装置中的带压轮支架的压轮旋转装置和自动焊接装置上的焊枪安装装置进行静力学校核。
姚亚军[7]（2016）在《工艺管道自动焊工作站研发及工艺推广应用》文中提出本文从轨道式焊接技术的来源和轨道式焊接技术在国内外的发展、轨道式焊接的优点、工艺特点、轨道式焊接设备、轨道式焊接电源及其控制、轨道式焊接设备的控制系统等方面进行了介绍。本项目所研制的工艺管道自动焊工作站由落地运输轨道、沉地焊接滚轮架、有线遥控盒等组成。焊接工艺为全自动钨极氩弧焊打底+CO2气体保护焊填充盖面,避免了以往设备的焊接不足。工作站中的对口模具设计也摆脱了传统对口方法,加快对口速度,缩短预制时间。该项目的主要创新点是最终实现一人操作,大大降低了人员的投入。本文所指的工艺管道自动焊工作站与传统意义上的工艺管道自动焊的区别也做了详细阐述,本项目属于应用研究,通过实验的方法使本文的四个目的（自动焊工作站结构设计与制造、组对模具的研究、自动焊接工艺研发、自动焊工作站及其工艺的现场推广应用）均得到了实现,同时在应用过程中又对不合理的地方进行了改进,从而生产出适合于施工单位适用的工艺管道自动焊工作站。新型自动焊工作站研制成功后,可在各类油气田站场内推广。在以后的站场施工中大大提高预制深度,缩短工期,提高焊接质量。
万强[8]（2016）在《大型起重机钢结构腐蚀的漏磁检测技术研究》文中进行了进一步梳理起重机械是特种设备机电类产品的一种,是用来对物料进行起重、运输、装卸、安装和人员输送等作业的机械设备。随着社会的快速发展和起重机械生产规模日益扩大,其品种和数量越来越多,不断地向专业化、大型化发展,广泛应用于工厂、车站、矿山、港口、建筑工地、仓库、水电站等多个领域,在现代企业生产中的作用越来越突出。由于大型起重机械的使用频率比较高,满载几率加大,工作环境相对恶劣,如高温、高腐蚀、潮湿、粉尘等,起重机械的安全问题已成为国家所面临的重大问题之一,一旦发生事故,经济损失惨重并会造成恶劣的社会影响。但目前针对大型起重机钢结构腐蚀检测现状,缺乏一种快速可靠、自动化程度高的无损检测方法。为此,本学位论文结合国家重大科学仪器设备开发专项项目（项目编号:2012YQ090175）"基于频域可变的高端电磁检测仪器开发及应用"以及中国特种设备检测研究院内部科研项目（项目编号:2015内15）"大型起重机钢结构腐蚀的漏磁检测技术研究",主要从实验室试验以及现场检测试验来开展大型起重机钢结构腐蚀的漏磁检测技术研究,得到了典型漏磁检测信号的特征规律,并进行了漏磁检测信号特征分析与特征提取方面的研究,同时参与了适用于大型起重机钢结构腐蚀检测的自动爬行漏磁检测仪器的开发工作。完成的主要工作及成果有:（1）组装调试了自动爬行漏磁检测仪器并对其标定方法进行研究完成了自动爬行漏磁检测仪器的机械结构、控制单元、驱动单元和信号处理单元的组装和焊接工作,并对仪器的性能和稳定性进行了测试实验,验证了检测通道具有较好的一致性和稳定性,通过检测通道的灵敏度测试选取了灵敏度为800作为后期的设置参数,提离调节板的厚度选为5mm。（2）大型起重机漏磁检测信号的影响因素研究与频域分析根据大型起重机钢结构的特点,设计制作了分别采用连续焊和断续焊带有横隔板的平板试板,以及多组携带有不同人工缺陷、不同板厚的试板用于仪器的校准和标定,模拟了钢结构表面存在焊接飞溅,腐蚀表面附着氧化物的大型起重机现场工况。并进行了相关的实验室漏磁检测试验,研究分析了试板厚度、缺陷位置、缺陷类型、探头提离值、焊接飞溅、腐蚀表面附着氧化物以及带有支撑板的钢结构等影响因素对漏磁检测结果的影响,并对采集到的漏磁信号进行了特征分析和频域分析,得到了初步的研究结论。（3）大型起重机的现场漏磁检测及结果分析研究对某起重机制造厂的在用大型起重机钢结构主梁及在制造起重机箱型主梁进行漏磁检测,得到了与实验室研究成果一致的结论,证实了漏磁检测技术用于大型起重机钢结构腐蚀检测的可行性,并能对腐蚀缺陷进行初步的定量分析。
阿荣[9]（2014）在《大热输入钢焊缝组织及韧性改善》文中研究指明为提高低合金高强钢厚板大热输入焊缝组织及性能,获得优异的强韧性,本文研究了Ti、B微合金对焊缝组织、性能的影响,获得大热输入焊缝中Ti、B元素的最佳含量范围,确定针状铁素体含量在改善大热输入焊缝组织、韧性中的重要作用,以及组织中的M-A组元对焊缝韧性损害的条件,建立了有效夹杂物、针状铁素体及M-A组元等与焊缝韧性的关系。在此基础上,本文研制出了符合AWS A5.26EG70T-G的新型Ti、B复合韧化气电立焊药芯焊丝。经试验,焊接热输入范围在85kJ/cm-240kJ/cm时,该焊丝的焊接工艺性能稳定,焊缝组织以大量针状铁素体为主,焊缝低温韧性优良,并具有较低的韧脆转变温度,从而大大提高了新型气电立焊药芯焊丝的热输入适应性和使用安全性。不同含量的Ti（0～0.064%）、B（0～0.0088%）微合金元素对焊缝组织性能的影响显示,焊缝Ti含量在0.028%～0.038%范围内时,生成大量有利于针状铁素体形核的Ti-Mn-Al-O型夹杂物,即有效夹杂物,获得80%以上的细小针状铁素体,显着改善焊缝低温韧性。当Ti过量时（0.064%）,多数夹杂物为无效的Ti-Al-O型,针状铁素体形核条件变差,CCT曲线右移,焊缝以贝氏体转变为主,使韧性恶化。焊缝B含量为0.0018%～0.0052%时,获得大量针状铁素体,显着改善焊缝韧性,而当B含量过量时（0.0088%）,B对晶界的作用减弱,焊缝组织中的先共析铁素体数量增加,针状铁素体含量下降。随着焊缝Ti、B含量增加,M-A组元总量和平均尺寸均增加。同时,随着Ti含量增加,针状铁素体含量提高,亚晶界和板条界增加,块状M-A组元减少；之后,随Ti含量过量,贝氏体转变增加,块状M-A组元再次增加；而随着B含量增加,焊缝组织中针状铁素体增加,呈现块状M-A组元转变为条状的趋势。试验结果证明Ti、B复合韧化方式可最大程度发挥Ti、B元素的作用,使焊缝低温韧性提高。在室温和低温条件下进行焊缝断裂韧度试验。结果显示,大热输入焊缝低温冲击韧性和断裂韧性具有很好的对应关系：针状铁素体含量越多,M-A组元含量越少,焊缝低温韧性越好,断裂韧性也越好。随着温度下降,焊缝断裂韧性相应下降,使脆断倾向增加。将试验焊接热输入提高到240kJ/cm时,大热输入焊缝组织中仍以大量细小的针状铁素体为主,焊缝组织出现粗化现象,但对低温韧性的影响不明显。因此,Ti、B复合韧化的焊缝对焊接热输入不敏感,在较大的热输入范围内仍可保持优良的低温韧性,由此确定了大热输入气电立焊焊缝中Ti、B复合韧化的有效性。本文首次自主研制出一种适合较大焊接热输入的气电立焊药芯焊丝。该焊丝符合AWSA5.26EG70T-G,焊缝中的合金成分如下：（1.10%～1.50%）Mn、（0.30%～0.60%）Si、（0.20%～0.6%） Ni、（0.20%～0.30%） Mo、 Ti<0.10%、B <0.02%,保证Ceq<0.39%、Pcm<0.2%,以在焊缝中形成大量针状铁素体,使焊缝组织、性能得到显着改善。同时,将氟化物、SiO2、CaO和TiO2等主要造渣剂总量控制在总药粉量的8%～15%,以适应大热输入气电立焊焊接工艺,满足大热输入焊缝的基本强韧性要求。
徐传忠[10]（2012）在《大跨度桥梁钢箱梁制造技术研究与应用》文中研究表明在桥梁工程领域，为满足使用功能和承载功能的要求，大跨度钢箱梁应用比较广泛，本文以大跨度钢箱梁的制作流程为主要思路，阐述了拼装胎架的设计、钢箱梁制造技术；重点阐述了钢箱梁的板件制作工艺、组装工艺、焊接工艺、整体预拼装工艺以及涂装工艺，强调制作过程的尺寸精度控制和焊接变形控制措施，并总结归纳了大跨度钢箱梁的制造方法。基于上述基本理论，在本文中，用较大篇幅结合香港昂船洲大桥、湛江海湾大桥两个工程实例，详细阐述了大跨度钢箱梁的制作工艺，并说明了工程质量控制重点中尺寸精度和焊接变形控制的具体措施。
二、埋弧焊在大型可移动储罐制造中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、埋弧焊在大型可移动储罐制造中的应用（论文提纲范文）
（1）高压电子束焊机室外动枪设计及其密封性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 电子束焊机发展概述 |
| 1.3.1 电子束焊机的组成 |
| 1.3.2 电子束焊机国内外现状 |
| 1.3.3 电子束焊接技术的应用 |
| 1.4 可用于电子束焊接领域往复密封技术研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 高压电子束焊机真空室与室外动枪设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高压电子束焊机真空室结构设计 |
| 2.2.1 盒型真空室壳体加强筋及壁厚设计 |
| 2.2.2 真空室加强筋设计计算 |
| 2.3 真空室有限元分析 |
| 2.3.1 静力学分析 |
| 2.3.2 模态分析 |
| 2.3.3 屈曲分析 |
| 2.4 高压电子束焊机室外动枪设计 |
| 2.4.1 室外动枪结构设计 |
| 2.4.2 室外动枪密封结构设计 |
| 2.4.3 动枪座静力学仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 室外动枪密封性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 密封材料 |
| 3.3 橡胶材料本构关系 |
| 3.3.1 橡胶材料拉伸实验 |
| 3.3.2 橡胶本构模型选择 |
| 3.4 组合式密封结构寿命预测 |
| 3.4.1 密封件接触压力理论分析 |
| 3.4.2 密封结构寿命预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 室外动枪密封数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 静密封数值模拟 |
| 4.2.1 有限元模型建立 |
| 4.2.2 O型圈压缩量对密封性能的影响 |
| 4.2.3 O型圈材料对密封性能的影响 |
| 4.2.4 耐磨环厚度对密封性能的影响 |
| 4.3 动密封数值模拟 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 O型圈压缩量对密封性能的影响 |
| 4.3.3 动枪往复移动速度对密封性能的影响 |
| 4.3.4 密封面间摩擦系数对密封性能的影响 |
| 4.3.5 耐磨环厚度对密封性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高压电子束焊机室外动枪密封性能实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验步骤 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 静态实验 |
| 5.3.2 动态实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.全文总结 |
| 2.工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学校期间主要研究成果 |
| 一 成果 |
| 二 参与项目 |
| 三 获奖情况 |
（2）大直径厚壁筒体环焊缝焊后感应热处理的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 电磁感应加热数值模拟的研究现状 |
| 1.3 电磁感应加热系统 |
| 1.3.1 感应加热分类 |
| 1.3.2 中频感应加热电源特点 |
| 1.3.3 感应加热系统的优点 |
| 1.4 感应加热对工件温度分布的影响 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 感应加热的基本理论基础 |
| 2.1 电磁感应和涡流效应 |
| 2.2 电磁感应加热的基本原理和特点 |
| 2.2.1 感应加热的基本原理 |
| 2.2.2 集肤效应与集肤深度 |
| 2.2.3 邻近效应 |
| 2.2.4 圆环效应和尖角效应 |
| 2.3 感应加热的能量损失 |
| 2.3.1 热传导定律 |
| 2.3.2 对流传热定律 |
| 2.3.3 辐射传热定律 |
| 2.3.4 系统本身的能量损耗 |
| 2.4 仿真分析的耦合方式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 焊后感应热处理的磁场分析 |
| 3.1 感应热处理仿真分析 |
| 3.2 感应线圈的设计 |
| 3.2.1 感应线圈的设计原则 |
| 3.2.2 感应加热方式的分类 |
| 3.2.3 感应线圈的材料选择 |
| 3.2.4 感应器的绝缘与隔热处理 |
| 3.2.5 感应器与工件的距离 |
| 3.3 中频感应加热电源 |
| 3.4 感应加热的电磁场理论 |
| 3.4.1 有限元数学模型 |
| 3.4.2 涡流场方程 |
| 3.5 磁场分析 |
| 3.5.1 几何模型与材料属性 |
| 3.5.2 电磁场边界条件 |
| 3.5.3 电磁场的参数设置与网格划分 |
| 3.5.4 磁场仿真结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 焊后感应热处理的温度场分析 |
| 4.1 感应加热的温度场理论 |
| 4.1.1 温度场数学模型 |
| 4.1.2 温度场边界条件 |
| 4.2 温度场的仿真分析 |
| 4.3 感应加热参数对感应效果的影响分析 |
| 4.3.1 感应线圈匝数对加热效果的影响 |
| 4.3.2 空气间隙对加热效果的影响 |
| 4.3.3 交流电源电流大小对加热效果的影响 |
| 4.4 感应参数的优化 |
| 4.4.1 筒体内层铺设保温材料 |
| 4.4.2 感应线圈的结构优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 焊后感应热处理实验验证 |
| 5.1 实验验证的技术要求及设备 |
| 5.2 热电偶及保温毯的分布 |
| 5.2.1 热电偶的分布 |
| 5.2.2 外壁的保温工程 |
| 5.3 感应电缆的分布与缠绕 |
| 5.3.1 感应电缆的分布 |
| 5.3.2 感应电缆的缠绕方法 |
| 5.4 去敏化热处理的过程及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的(录用)论文 |
（3）基于MBD技术的装配焊接工艺三维仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 论文的主要内容与章节安排 |
| 1.4.1 主要内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 基于MBD的三维装配焊接工艺技术 |
| 2.1 基于模型定义(MBD)技术 |
| 2.2 基于MBD的三维装配焊接工艺关键技术研究 |
| 2.2.1 三维装配焊接工艺设计技术 |
| 2.2.2 三维装配焊接工艺仿真技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 三维装配焊接工艺仿真系统的方法研究 |
| 3.1 船舶装配焊接工艺 |
| 3.1.1 船舶装配工艺 |
| 3.1.2 船舶焊接工艺 |
| 3.2 基于MBD的三维信息建模方法 |
| 3.2.1 MBD数据集的内容和定义 |
| 3.2.2 三维信息模型的构建 |
| 3.2.3 三维模型数据结构的表达 |
| 3.3 系统研发的基本技术 |
| 3.3.1 软件系统的体系结构 |
| 3.3.2 系统应用的环境和语言 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 三维装配焊接工艺仿真系统的方案设计 |
| 4.1 系统的需求分析 |
| 4.1.1 问题分析 |
| 4.1.2 需求分析 |
| 4.2 系统的总体设计 |
| 4.3 系统的架构设计 |
| 4.4 系统的功能设计 |
| 4.4.1 便捷性和操作性 |
| 4.4.2 装配焊接工艺的规划设计 |
| 4.4.3 装配焊接过程的仿真模拟 |
| 4.4.4 作业指导书的三维生成 |
| 4.4.5 焊接工艺知识库 |
| 4.5 系统工作流程设计 |
| 4.6 系统界面设计 |
| 4.6.1 菜单栏 |
| 4.6.2 工具栏 |
| 4.6.3 工具箱 |
| 4.6.4 工程面板 |
| 4.6.5 属性面板 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 三维装配焊接工艺仿真系统的实例应用 |
| 5.1 三维仿真系统的应用平台 |
| 5.2 三维仿真系统的系统测试 |
| 5.2.1 软件测试目的 |
| 5.2.2 软件测试方法 |
| 5.2.3 系统测试 |
| 5.3 应用实例 |
| 5.3.1 三维模型的导入 |
| 5.3.2 装配工艺初步规划 |
| 5.3.3 工艺过程的仿真设计 |
| 5.3.4 三维作业指导书的导出 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作成果总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）电磁辅助激光焊接厚板根部缺陷抑制和熔池流动行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 激光焊接厚板研究现状 |
| 1.2.2 电磁辅助激光焊接研究现状 |
| 1.2.3 激光焊接厚板小孔熔池动态耦合行为研究现状 |
| 1.2.4 激光焊接厚板亟待解决的问题和挑战 |
| 1.3 本文的研究内容及目标 |
| 第2章 激光焊接厚板熔池动态流动行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验设备和实验方法 |
| 2.2.1 激光焊接厚板实验平台 |
| 2.2.2 高速相机瞬态捕捉视觉平台 |
| 2.2.3 改进的“三明治”焊接试验方法 |
| 2.2.4 实验材料 |
| 2.3 激光焊接厚板根部缺陷动态形成过程研究 |
| 2.4 激光焊接厚板熔池流动和小孔震荡耦合行为研究 |
| 2.4.1 激光焊接厚板熔池形成过程和纵向流动行为 |
| 2.4.2 激光焊接厚板小孔震荡行为 |
| 2.4.3 激光焊接厚板熔池形貌动态演化过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 激光焊接厚板根部缺陷形成机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响焊接厚板根部失稳的作用力研究 |
| 3.2.1 熔池根部表面张力 |
| 3.2.2 熔池冲击震荡阻力 |
| 3.2.3 蒸汽反冲压力 |
| 3.2.4 熔池流动动压力 |
| 3.3 激光焊接厚板根部缺陷形成过程分析 |
| 3.4 激光焊接厚板根部驼峰缺陷形成机理 |
| 3.5 激光焊接厚板根部滴落造成焊缝未熔合缺陷形成机理研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电磁辅助激光焊接厚板根部缺陷抑制机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备和实验方法 |
| 4.2.1 电磁力控制 |
| 4.2.2 电磁辅助激光焊接厚板方法 |
| 4.3 验证电磁辅助激光焊接方法对抑制焊缝根部缺陷可行性 |
| 4.3.1 电磁力对抑制焊缝根部驼峰缺陷的熔池动态流动行为研究 |
| 4.3.2 电磁力对抑制根部熔池滴落引起焊缝未熔合缺陷的熔池动态流动行为研究 |
| 4.3.3 电磁力对熔池纵向流动行为影响自对比实验研究 |
| 4.4 电磁辅助激光焊接厚板抑制根部缺陷过程分析 |
| 4.5 电磁辅助激光焊接厚板抑制根部驼峰缺陷机理研究 |
| 4.6 电磁辅助激光焊接厚板抑制滴落引起焊缝未熔合缺陷机理研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 电磁辅助激光焊接磁场分布优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磁场计算方法和参数 |
| 5.3 磁场仿真结果和分析 |
| 5.3.1 验证仿真结果的真实可信性 |
| 5.3.2 焊件对磁铁周围磁场分布影响 |
| 5.3.3 磁场分布随焊缝形貌的影响 |
| 5.3.4 优化磁场矢量分布 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 电磁辅助激光焊接厚板根部缺陷抑制工艺研究 |
| 6.1 电磁力对根部缺陷抑制工艺研究 |
| 6.1.1 电磁力对驼峰的抑制 |
| 6.1.2 电磁力对滴落的抑制 |
| 6.1.3 电磁辅助激光焊接厚板厚度极限研究 |
| 6.2 电磁辅助激光焊接厚板焊缝组织形貌研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读学位期间参与的科研项目 |
（5）304不锈钢PAW+GTAW组合焊接头组织性能及应变强化特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 奥氏体不锈钢组合焊研究现状 |
| 1.3 奥氏体不锈钢应变强化技术研究进展 |
| 1.3.1 应变强化技术的优点及发展 |
| 1.3.2 应变量对不锈钢强化的影响 |
| 1.3.3 不锈钢母材和焊接接头的应变强化 |
| 1.4 本课题的研究内容及特色 |
| 1.4.1 本课题主要研究内容 |
| 1.4.2 本课题研究特色 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 组合焊工艺及应变强化试验 |
| 2.2.1 组合焊工艺试验 |
| 2.2.2 组合焊接头应变强化试验 |
| 2.3 力学性能试验 |
| 2.3.1 拉伸试验 |
| 2.3.2 冲击试验 |
| 2.3.3 断口形貌分析 |
| 2.4 显微组织分析 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 显微硬度测试 |
| 2.4.3 扫描电镜分析 |
| 2.5 组合焊接头耐蚀性试验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 304不锈钢PAW+GTAW组合焊接头组织性能 |
| 3.1 奥氏体不锈钢组合焊接头组织特征 |
| 3.1.1 组合焊接头显微组织分析 |
| 3.1.2 组合焊接头显微硬度分布 |
| 3.2 焊接热输入对不锈钢组合焊接头组织特征的影响 |
| 3.2.1 对组合焊接头形貌系数的影响 |
| 3.2.2 对组合焊接头显微组织的影响 |
| 3.3 焊接热输入对不锈钢组合焊接头力学性能的影响 |
| 3.3.1 组合焊接头室温拉伸性能 |
| 3.3.2 组合焊接头室温冲击韧性 |
| 3.4 焊接热输入对不锈钢组合焊接头耐蚀性的影响 |
| 3.4.1 组合焊接头耐蚀性 |
| 3.4.2 组合焊接头腐蚀形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 304不锈钢PAW+GTAW组合焊接头的应变强化特性 |
| 4.1 组合焊应变强化接头形变率的非均质性 |
| 4.2 组合焊应变强化接头组织特征 |
| 4.2.1 应变强化接头焊缝显微组织 |
| 4.2.2 应变强化接头热影响区显微组织 |
| 4.3 组合焊应变强化接头显微硬度分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 304不锈钢PAW+GTAW组合焊应变强化接头强韧性分析 |
| 5.1 应变强化的组合焊接头室温拉伸性能 |
| 5.1.1 应变强化接头室温抗拉强度 |
| 5.1.2 应变强化接头室温拉伸断口分析 |
| 5.2 应变强化的组合焊接头-196℃低温拉伸性能 |
| 5.2.1 应变强化接头低温抗拉强度 |
| 5.2.2 应变强化接头低温拉伸断口分析 |
| 5.3 应变强化对组合焊接头-196℃低温冲击韧性的影响 |
| 5.3.1 未应变强化接头低温冲击韧性 |
| 5.3.2 应变强化接头低温冲击韧性 |
| 5.4 应变强化接头-196℃低温冲击断裂机制 |
| 5.4.1 温度对组合焊接头冲击断裂机制的影响 |
| 5.4.2 应变强化对组合焊接头低温冲击断裂机制的影响 |
| 5.5 低温-196℃冲击试验后接头组织特征 |
| 5.5.1 不锈钢母材低温冲击后组织与显微硬度 |
| 5.5.2 组合焊接头低温冲击后组织与显微硬度分布 |
| 5.5.3 应变强化接头低温冲击后组织与显微硬分布 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）钢筋笼滚焊机多边形成型及自动焊接结构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 钢筋笼滚焊机简介 |
| 1.2.1 钢筋笼滚焊机构成 |
| 1.2.2 钢筋笼滚焊机的工作原理 |
| 1.2.3 加工钢筋笼的特点 |
| 1.3 滚焊机设备国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外滚焊机设备研究现状 |
| 1.3.2 国内滚焊机设备研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 钢筋笼滚焊机多边形成型与自动焊接装置方案设计 |
| 2.1 总体设计要求及方案分析 |
| 2.2 多边形钢筋笼成型装置方案设计 |
| 2.2.1 常用建筑用钢筋材料性能分析 |
| 2.2.2 多边形成型过程分析 |
| 2.3 钢筋笼自动焊接部分方案设计 |
| 2.3.1 焊接工艺方法选择 |
| 2.3.2 自动捕捉和追踪焊接方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多边形钢筋笼成型装置与自动焊接装置结构设计 |
| 3.1 多边形钢筋笼成型装置结构设计 |
| 3.1.1 压轮部件结构设计 |
| 3.1.2 压轮旋转部件结构设计 |
| 3.1.3 压轮移动部件结构设计 |
| 3.1.4 轮压成型部件整体结构设计 |
| 3.2 自动焊接装置结构设计 |
| 3.2.1 焊枪安装装置的结构设计 |
| 3.2.2 焊枪垂直移动部件气动控制结构设计 |
| 3.2.3 焊枪水平移动部件气动控制结构设计 |
| 3.2.4 自动焊接装置结构设计 |
| 3.3 气缸的选型 |
| 3.4 总体结构设计与可行性分析 |
| 3.4.1 总体结构设计 |
| 3.4.2 可行性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多边形钢筋笼成型与自动焊接装置仿真分析 |
| 4.1 线性静力分析基本理论 |
| 4.1.1 线性静力分析基础 |
| 4.1.2 线性静力分析流程 |
| 4.2 压轮旋转部分有限元模型的建立 |
| 4.2.1 压轮旋转部分有限元分析实体处理 |
| 4.2.2 加载与求解 |
| 4.3 焊枪安装部分有限元模型的建立 |
| 4.3.1 焊枪安装部分有限元分析前处理 |
| 4.3.2 加载与求解 |
| 4.3.3 焊点勾爪的有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）工艺管道自动焊工作站研发及工艺推广应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景、目的和意义 |
| 1.2 焊接设备目前国内外现状及发展趋势 |
| 1.2.1 行业规模 |
| 1.2.2 行业的技术水平 |
| 1.2.3 国外发展水平及国内外差距对比分析 |
| 1.2.4 行业发展存在的主要问题 |
| 1.2.5 焊接设备发展趋势和市场需求 |
| 1.3 本文工艺管道自动焊工作站所研究的内容 |
| 第二章 轨道式焊接技术 |
| 2.1 轨道式焊接技术 |
| 2.2 轨道式管道焊接的优点 |
| 2.3 轨道式焊接工艺 |
| 2.3.1 轨道式焊接工艺方法 |
| 2.3.2 管件的焊接位置 |
| 2.3.3 电弧能量的控制 |
| 2.4 本课题的创新点 |
| 2.5 轨道式自动焊接设备 |
| 2.5.1 轨道式自动焊接设备的基本组成 |
| 2.5.2 轨道式自动焊接设备的主要功能 |
| 2.5.3 枪旋转的控制 |
| 2.5.4 枪横摆控制 |
| 2.5.5 丝速度的控制 |
| 2.5.6 弧压控制 |
| 2.6 焊接设备的遥控 |
| 2.6.1 空车试运行 |
| 2.6.2 焊接操作过程 |
| 2.7 焊接电源 |
| 2.7.1 轻便式焊接电源 |
| 2.7.2 移动式焊接电源 |
| 2.7.3 固定式焊接电源 |
| 2.8 控制系统 |
| 第三章 工艺管道自动焊工作站与传统意义上的工艺管道自动焊的区别 |
| 3.1 自动化焊接技术概述 |
| 3.1.1 自动化焊接的定义 |
| 3.1.2 自动化焊接的意义 |
| 3.2 自动化焊接的关键技术 |
| 3.3 全自动焊接技术现状及发展 |
| 3.4 焊接工艺 |
| 3.4.1 埋弧自动焊 |
| 3.4.2 药芯焊丝加气体保护焊 |
| 3.4.3 实芯焊丝加气体保护 |
| 3.5 控制方式 |
| 第四章 工艺管道自动焊工作站结构设计与制造 |
| 4.1 工艺管道自动焊工作站拉运问题、防盗安全问题 |
| 4.2 工艺管道进管、吊运问题、出管问题 |
| 4.2.1 焊接滚轮架结构和工作原理 |
| 4.2.2 故障分析 |
| 4.2.3 改造方案及特点 |
| 4.3 工艺管道自动焊工作站工作时操作控制 |
| 4.4 工艺管道自动焊工作站如何焊接问题 |
| 第五章 工艺管道自动焊工作站组对模具的研究 |
| 5.1 模具材料选用总的原则 |
| 5.2 模具材料的选用 |
| 5.2.1 冷作模具材料的选用 |
| 5.2.2 热作模具材料的选用 |
| 5.2.3 塑料模具材料的选用 |
| 5.3 模具材料的发展方向 |
| 5.3.1 更高质量、更高性能 |
| 5.3.2 更高纯度 |
| 5.3.3 更低成本 |
| 5.3.4 制模速度更快 |
| 5.4 焊接夹具基本结构及设计要点探究与分析 |
| 5.4.1 焊接夹具基本结构 |
| 5.4.2 焊接夹具设计要点分析 |
| 第六章 工艺管道自动焊工作站焊接工艺研发 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 工艺焊接性试验方法 |
| 6.2.1 钨极氩弧焊的分类 |
| 6.2.2 钨极氩弧焊 |
| 6.2.3 钨极氩弧焊工艺参数 |
| 6.2.4 CO_2气体保护焊 |
| 第七章 工艺管道自动焊工作站及其工艺的现场推广应用 |
| 第八章 工艺管道自动焊工作站在使用中的改进 |
| 8.1 调速机的工作转速不能满足焊接要求 |
| 8.2 持枪装置升降杆的长度过短、稳定性差 |
| 8.3 送丝头固定装置的改进 |
| 8.4 自动化工作站成品展示效果图 |
| 第九章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）大型起重机钢结构腐蚀的漏磁检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 大型起重机械检测方法现状 |
| 1.2.1 目视检测 |
| 1.2.2 射线检测 |
| 1.2.3 超声检测 |
| 1.2.4 磁粉检测 |
| 1.2.5 渗透检测 |
| 1.2.6 涡流检测 |
| 1.2.7 声发射检测 |
| 1.2.8 应力测试 |
| 1.3 国内外漏磁检测技术研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 漏磁检测设备市场现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 2 大型起重机械及漏磁检测技术 |
| 2.1 大型起重机械概述 |
| 2.1.1 大型起重机械的组成结构及材料 |
| 2.1.2 大型起重机械的分类 |
| 2.1.3 大型起重机械的主要失效模式 |
| 2.2 漏磁检测技术 |
| 2.2.1 漏磁检测原理 |
| 2.2.2 漏磁检测磁化方式 |
| 2.2.3 漏磁检测探头 |
| 2.2.4 漏磁检测标准 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 漏磁检测仪器的组装调试与标定方法研究 |
| 3.1 漏磁检测仪器的组装及系统构成 |
| 3.2 模拟大型起重机现场工况的实验试板设计 |
| 3.2.1 A1校准试板 |
| 3.2.2 A2对比试板 |
| 3.2.3 焊接支撑板试板 |
| 3.3 漏磁检测仪器的标定 |
| 3.3.1 仪器性能的一致性 |
| 3.3.2 检测通道的一致性和稳定性测试 |
| 3.3.3 检测通道灵敏度对漏磁检测信号的影响 |
| 3.3.4 探头提离值对漏磁检测信号的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 漏磁检测信号的影响因素研究及频域分析 |
| 4.1 漏磁检测信号的影响因素研究 |
| 4.1.1 试板厚度对漏磁检测信号的影响 |
| 4.1.2 缺陷位置对漏磁检测信号的影响 |
| 4.1.3 缺陷类型对漏磁检测信号的影响 |
| 4.1.4 腐蚀表面附着氧化物对漏磁检测信号的影响 |
| 4.1.5 焊接支撑板对漏磁检测信号的影响 |
| 4.1.6 焊接飞溅对漏磁检测信号的影响 |
| 4.2 漏磁检测信号的频域分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 现场大型起重机的漏磁检测及结果分析研究 |
| 5.1 被检大型起重机基本参数 |
| 5.2 检测前准备工作及试验方案 |
| 5.2.1 准备工作 |
| 5.2.2 检测试验方案 |
| 5.3 检测结果与分析 |
| 5.3.1 在制造过程中箱型主梁的漏磁检测 |
| 5.3.2 在用电葫芦桥门式起重机主梁的漏磁检测 |
| 5.3.3 在用电动单梁门式起重机主梁的漏磁检测 |
| 5.3.4 报废起重机某钢结构的漏磁检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 攻读硕士学位期间发表的论文和参加科研情况 |
| 9 致谢 |
（9）大热输入钢焊缝组织及韧性改善（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外大热输入焊接用钢板的发展 |
| 1.2.1 低合金高强钢钢板韧化及存在的问题 |
| 1.2.2 大热输入焊接用钢板的开发 |
| 1.2.3 国内大热输入焊接用钢板的发展现状 |
| 1.3 国内外大热输入焊接技术现状 |
| 1.3.1 气电立焊技术 |
| 1.3.2 双丝气电立焊技术 |
| 1.3.3 单面埋弧焊技术 |
| 1.3.4 气电立焊药芯焊丝的微合金韧化技术 |
| 1.4 拟解决的主要问题 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第二章 新型大热输入气电立焊药芯焊丝配方设计 |
| 2.1 熔敷金属力学性能 |
| 2.2 气电立焊药芯焊丝设计思路 |
| 2.3 气电立焊药芯焊丝渣系设计 |
| 2.3.1 脱氧 |
| 2.3.2 造渣 |
| 2.3.3 焊缝含氧量的控制 |
| 2.3.4 焊缝净化 |
| 2.3.5 焊接烟尘及控制 |
| 2.4 气电立焊药芯焊丝合金设计 |
| 2.4.1 常规合金元素的作用 |
| 2.4.2 微合金元素的作用 |
| 2.5 气电立焊药芯焊丝成分 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 Ti对大热输入焊缝组织性能的影响 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 低合金高强钢焊缝固态相变 |
| 3.3 试验材料及方法 |
| 3.4 Ti对焊缝化学成分的影响 |
| 3.5 Ti对焊缝显微组织的影响 |
| 3.5.1 焊缝显微组织 |
| 3.5.2 对M-A组元的影响 |
| 3.5.3 组织转变分析 |
| 3.6 Ti对夹杂物的影响 |
| 3.6.1 焊缝夹杂物 |
| 3.6.2 焊缝夹杂物尺寸与分布 |
| 3.6.3 夹杂物类型 |
| 3.6.4 夹杂物的形成 |
| 3.6.5 夹杂物氧含量 |
| 3.7 Ti对焊缝力学性能的影响 |
| 3.7.1 Ti对焊缝硬度的影响 |
| 3.7.2 Ti对焊缝强度的影响 |
| 3.7.3 Ti对焊缝低温韧性的影响 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 B对大热输入焊缝组织性能的影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 B对焊缝化学成分及显微组织的影响 |
| 4.2.1 焊缝化学成分 |
| 4.2.2 焊缝显微组织 |
| 4.2.3 对M-A组元的影响 |
| 4.2.4 组织转变分析 |
| 4.3 B对夹杂物的影响 |
| 4.4 B对焊缝力学性能的影响 |
| 4.5 Ti、B复合韧化的效果 |
| 4.5.1 Ti、B的作用关系及规律 |
| 4.5.2 Ti、B韧化效果 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 大热输入焊缝断裂韧性 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 试验材料及方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 CTOD试样制备(见附录) |
| 5.2.3 CTOD试验程序(见附录) |
| 5.2.4 试样有效性判断(见附录) |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 不同大热输入焊缝断裂韧度 |
| 5.3.2 焊缝断口形貌 |
| 5.3.3 近断口区焊缝组织对断裂韧性的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 大热输入焊接工艺的影响 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 试验材料及方法 |
| 6.3 试验结果及分析讨论 |
| 6.3.1 焊接热输入对化学成分及显微组织的影响 |
| 6.3.2 焊接热输入对力学性能的影响 |
| 6.3.3 模拟t_(8/5)对焊缝的影响 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 本文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的研究成果 |
| 附录 |
| 5.2.2 CTOD试样制备 |
| 5.2.3 CTOD试验程序 |
| 5.2.4 试样有效性判断 |
| 致谢 |
（10）大跨度桥梁钢箱梁制造技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢箱梁在桥梁工程中的发展与应用 |
| 1.3 钢箱梁构造特点及技术优势 |
| 1.3.1 钢箱梁的基本特点 |
| 1.3.2 钢箱梁的技术优势 |
| 1.4 研究背景、主要内容与意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 主要内容与意义 |
| 第二章 大跨度桥梁钢箱梁制造技术研究 |
| 2.1 大跨度桥梁钢箱梁制造特点 |
| 2.1.1 设计对钢箱梁制造的要求 |
| 2.1.2 钢箱梁制造要点 |
| 2.2 大跨度桥梁钢箱梁组装方法 |
| 2.2.1 正装法 |
| 2.2.2 反装法 |
| 2.3 大跨度桥梁钢箱梁制造工艺流程 |
| 2.3.1 二阶段制造法 |
| 2.3.2 三阶段制造法 |
| 2.3.3 制造工艺流程 |
| 2.4 钢箱梁制造技术 |
| 2.4.1 板单元制造技术 |
| 2.4.2 梁段制造技术 |
| 2.5 钢箱梁制造质量控制 |
| 2.5.1 合理的工艺设计 |
| 2.5.2 全面推行先进工艺和技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 香港昂船洲大桥钢箱梁制造技术应用 |
| 3.1 工程概况 |
| 3.2 制造特点与难点 |
| 3.3 钢箱梁制造总体方案 |
| 3.3.1 工艺流程方案 |
| 3.3.2 总拼布置方案 |
| 3.3.3 总拼轮次方案 |
| 3.4 钢箱梁制造关键技术与工艺 |
| 3.4.1 钢箱梁构造 |
| 3.4.2 板单元划分 |
| 3.4.3 板单元制作尺寸控制方法 |
| 3.4.4 钢板赶平及预处理技术 |
| 3.4.5 数控精确下料技术 |
| 3.4.6 U 形肋制造技术 |
| 3.4.7 自动定位板单元 U 形肋组装技术 |
| 3.4.8 U 形肋与顶板、底板的反变形焊接技术 |
| 3.4.9 锚管组件（锚腹板单元）制造技术 |
| 3.4.10 自动化焊接技术 |
| 3.4.11 梁段拼装胎架设计及线形控制 |
| 3.4.12 板单元二拼一工艺 |
| 3.4.13 钢箱梁拼装与测量技术 |
| 3.4.14 梁段预拼装 |
| 3.4.15 钢箱梁焊接及变形控制技术 |
| 3.4.16 钢箱梁涂装技术 |
| 3.4.17 钢箱梁场内运输及装船 |
| 3.5 工程成就 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 湛江海湾大桥钢箱梁制造技术应用 |
| 4.1 工程概况 |
| 4.2 制造特点与难点 |
| 4.3 钢箱梁制造总体方案 |
| 4.3.1 工艺流程方案 |
| 4.3.2 总拼布置方案 |
| 4.3.3 总拼轮次方案 |
| 4.4 钢箱梁制造关键技术与工艺 |
| 4.4.1 钢箱梁构造 |
| 4.4.2 板单元划分 |
| 4.4.3 钢板赶平及预处理技术 |
| 4.4.4 数控精确下料技术 |
| 4.4.5 U 形肋制造技术 |
| 4.4.6 顶板 U 形肋和拼接板螺栓孔钻制技术 |
| 4.4.7 自动定位板单元 U 形肋组装技术 |
| 4.4.8 U 形肋与顶板、底板的反变形焊接技术 |
| 4.4.9 横隔板单元组焊技术 |
| 4.4.10 锚拉板组焊工艺 |
| 4.4.11 自动化焊接技术 |
| 4.4.12 板单元二拼一工艺 |
| 4.4.13 梁段拼装胎架线形及定位技术 |
| 4.4.14 梁段拼装 |
| 4.4.15 预拼装 |
| 4.4.16 钢箱梁焊接及焊接质量控制 |
| 4.4.17 钢箱梁涂装及质量控制 |
| 4.4.18 钢箱梁场内运输及装船 |
| 4.5 工程成就 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、埋弧焊在大型可移动储罐制造中的应用（论文参考文献）
- [1]高压电子束焊机室外动枪设计及其密封性能分析[D]. 刘许勋. 厦门理工学院, 2021(08)
- [2]大直径厚壁筒体环焊缝焊后感应热处理的数值模拟研究[D]. 梁民航. 青岛科技大学, 2021(02)
- [3]基于MBD技术的装配焊接工艺三维仿真研究[D]. 吴凡. 上海交通大学, 2020(09)
- [4]电磁辅助激光焊接厚板根部缺陷抑制和熔池流动行为研究[D]. 齐毅. 湖南大学, 2019
- [5]304不锈钢PAW+GTAW组合焊接头组织性能及应变强化特性[D]. 杨晓倩. 山东大学, 2017(01)
- [6]钢筋笼滚焊机多边形成型及自动焊接结构研究[D]. 程洋. 长春理工大学, 2017(03)
- [7]工艺管道自动焊工作站研发及工艺推广应用[D]. 姚亚军. 西安石油大学, 2016(05)
- [8]大型起重机钢结构腐蚀的漏磁检测技术研究[D]. 万强. 天津科技大学, 2016(07)
- [9]大热输入钢焊缝组织及韧性改善[D]. 阿荣. 钢铁研究总院, 2014(03)
- [10]大跨度桥梁钢箱梁制造技术研究与应用[D]. 徐传忠. 华南理工大学, 2012(01)