一、冷连轧第5机架轧制力模型（论文文献综述）
关军[1]（2021）在《冷连轧机极薄规格高速生产工艺》文中进行了进一步梳理针对某冷连轧机在生产极薄规格板材过程中出现的轧机振动问题,对比分析了不同轧制规格和轧制工艺下轧机振动的临界速度,明确了提高失稳临界速度的途径,提出了一种新的轧制压下负荷分配原则——轧制稳定性原则,为了保证轧机第4#、5# 机架稳定轧制而不发生振动,第4#、5# 机架的压下负荷分配必须保持在一定范围,这个范围可以通过系统失稳临界速度的计算得到。针对极薄规格板材高速振动问题,通过将第4# 机架压下率降至32 %,第5# 机架压下率增至25 %,并降低第4# 机架轧制速度后,冷连轧轧机镀锡板轧制速度从1 225 m/min时轧机发生振动提高到1 799 m/min时轧机无振动。
孙玉辉[2]（2021）在《冷连轧动态变规格轧制速度协调控制研究》文中研究指明随着工业的发展,冷连轧带钢产品的质量要求越来越高。轧制系统的安全高效运行离不开轧制速度的协调控制,因此需要制定合适的协调控制策略来保证冷连轧轧制速度的协调控制。对冷连轧轧制速度的设定进行了分析研究。根据带钢来料厚度与成品厚度,用变步长和变视野的人工鱼群算法对轧制负荷分配进行优化,根据秒流量方程和前滑公式计算出轧制规格,从而得到各机架轧制速度,为冷连轧动态变规格轧制速度协调控制提供了数据。优化后的轧制规格与典型轧制规格的带钢出口厚度相差最大为5.92%,验证了改进人工鱼群算法应用到轧制规格制定过程中的可行性。针对冷连轧动态变规格动态速降的问题,提出了虚拟主轴-交叉耦合协调控制策略,并设计了模糊控制器。此协调控制策略结合了虚拟主轴同步控制跟随性能良好和交叉耦合同步控制抗扰能力强的优点,仿真结果表明,有效地避免了动态变规格时的动态速降,在稳态轧制时,扰动造成的动态速降是无协调控制策略时的54%,同时上游全部机架产生动态速降,进一步降低了与扰动所在机架间的堆钢程度。针对虚拟主轴-交叉耦合协调控制策略导致多个机架产生动态速降的问题,提出了并行-交叉耦合协调控制策略。此协调控制策略结合了并行同步控制结构简单和交叉耦合同步控制抗扰能力强的优点,相比于虚拟主轴-交叉耦合协调控制策略,上游不相邻机架在稳态轧制发生扰动时,并未产生动态速降,且扰动所在机架的动态速降仅为无协调控制策略时的22%。图33幅;表10个;参56篇。
唐伟[3]（2020）在《冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究》文中指出极限宽规格板带作为冷轧带钢中的极限产品,其产能产值标志着企业冷轧生产能力的强弱。出于市场需求,国内钢铁企业相继提出开展极限规格带钢生产规划,不断提升产线生产能力,拓展其宽规格带钢产品尺寸参数范围。受轧薄所带来的加工硬化影响,冷轧带钢生产需经轧制和连续退火后,才能满足用户使用。而连退过程中,炉辊倾斜、初始板形、炉内张力等因素综合影响,将致使冷轧带钢炉内跑偏,严重影响冷轧带钢连续退火的通板稳定性。带钢炉内跑偏机理较为复杂,而跑偏影响极为严重,故而急需研究连续退火过程中的稳定通板策略。为此,本文提出基于非对称初始板形与带钢连退跑偏的耦合模型,对某冷轧厂2230酸轧生产线的带钢通板跑偏问题开展系列研究,为冷轧极限宽规格带钢的稳定通板工业应用提供理论依据。首先,基于板形评价、板形调控的原理,提出了某冷轧厂2230酸轧生产线超宽轧机的有限元建模,并将该模型与辊型自动建模模块相衔接,便于综合分析超宽轧机板形调控能力。同时,从力能参数、窜辊形式、窜辊位置、弯辊机制等角度研究超宽轧机在对称板形问题、非对称板形问题等领域的应对能力,认为超宽轧机能够应对多阶对称板形问题,但非对称板形调控能力不足。其次,基于板形辊与计算机系统的闭环检测机制,开发带钢初始板形提取模块,依托该系统实现五连轧出口板形信息的拾取。考虑连续退火跑偏机理及影响因素,结合带钢参数化初始板形模型,构建带钢-炉辊耦合模型,分析了带钢张力、初始浪形因素与跑偏量之间的敏感性关系,研究炉辊对中能力。考虑超宽轧机板形调控下的非对称板形问题,分析了宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性。产线排产工业验证表明,非对称浪形对于带钢连退跑偏具有一定影响。基于模式识别理论,建立了带钢横向初始板形的模式分解办法,分析带钢纵向板形缺陷稳定性。结合某冷轧厂2230生产线搭载的PDA系统,通过数据分析得出带钢连退跑偏规律,分析非对称板形与跑偏量的耦合关系,制定超宽规格带钢连退生产工艺,为酸轧连退产线的生产提供指导。最后,基于连退跑偏理论和2230酸轧产线的生产实践,提出了重设板形倾斜控制的启动条件、修正酸轧HMI板形曲线调节控制系统、开发连退生产速度预报系统、设计带钢头尾板形控制方案、优化弯辊前馈/反馈机制等跑偏预防及纠偏方法,各方法与产线相结合,提升了产线生产能力,为极限宽规格带钢连退稳定通板技术的拓展提供了指导。
冯夏维[4]（2020）在《六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用》文中研究表明无取向硅钢薄带是一种重要软磁材料,使用时为了降低涡流损失,需冷轧至0.5 mm厚度以下叠片使用,为了提高叠片系数,断面边降需要稳定控制在5μm以内,这就对冷轧工序的边降控制提出了严苛的要求。因在线计算模型精度低,目前针对边降控制的研究通常借助有限元方法,然而由于冷轧薄带宽厚比大、控制边降的手段多,以及需要计算冷轧工序全流程轧后成品断面,导致有限元方法计算时间过长。针对以上问题,本课题提出了一种计算六辊轧机冷轧无取向硅钢边降的新模型,并在冷轧工序全流程边降控制的实际生产中实现了应用,具体工作如下:（1）在分析原有轧机辊系弹性变形模型的基础上,提出了分割矩阵求解方法:针对六辊轧机建立影响函数非线性方程组,深入分析影响函数系数矩阵的性质,将其分割成块,合理设计迭代步骤。相比ABAQUS有限元软件计算结果,借助分割矩阵方法,可将影响函数法的精度提高至5%以内。并借助辊系变形模型,比较了六辊轧机各调控手段对边降的控制功效;（2）在充分研究各种带钢塑性变形模型的基础上,考虑了带钢弹粘塑性特征及其边部的三维变形特征,将Karman方程的适用范围拓展至三维;并将其同影响函数模型、轧后屈服模型相耦合,建立了辊系-轧件-轧后耦合模型,该模型计算结果同实验结果的误差在3 μm以内,表明该耦合模型能够作为研究边降生成、传递及其控制的数学工具,利用该模型得到了横向流动既是边降生成的原因也为边降控制提供可能这一重要结论;（3）利用所建立的耦合模型进行仿真计算,获得了边降调控功效系数的变化规律,并据此对以下三种边降控制方法进行了研究:首先针对工作辊辊形进行了优化设计,获得了控制边降能力与减轻边部拉应力能力兼顾的MEVC辊形;其次根据冷连轧全流程工作辊窜辊边降调控功效系数及边降传递系数,获得了窜辊调控功效系数随窜辊量增大先增大后减小这一重要规律,提出了基于多个边降偏差测量信号的边降自动控制策略;最后分析了减小工作辊辊径对边降调控系数的影响;（4）所建立的边降数学模型在冷连轧与可逆轧制两条产线实现了工业化应用:经优化设计后的工作辊辊形提高了六辊轧机边降控制能力;所设计的边降自动控制策略已被集成于国内首套五机架冷连轧边降自动控制系统中,已经长期稳定运行;针对新式小辊径六辊轧机采用热-冷轧跨工序全流程边降控制,提高了工业实践生产中5μm边降命中率。
谷田[5]（2019）在《唐钢1740mm冷连轧机组高强双相钢稳定轧制技术研究》文中进行了进一步梳理当今社会环保要求越来越严格,环境保护已经成为一个永恒的主题。轻量化钢铁产品已经成为目前发展主流,随着国内外冷轧企业的崛起,冷轧产品竞争越来越激烈,此外随着汽车、高等级家用电器等制造工业的快速发展,用户对产品质量的要求越来越高。目前国内先进企业鞍钢、首钢等正在进行汽车板和高等级家电板的快速开发和上量。为了满足汽车轻量化要求,大量采用高强度汽车板,例如DP780、DP980等。唐钢高强汽车板有限公司1740mm冷连轧机组一直致力于高端家电产品以及高端汽车用钢的开发,高强汽车板酸轧生产线具备特有的设备配置和工艺特点,在高强钢轧制过程中,机组多次发生跑偏断带,连续生产能力较差,成材率基本在50%以下;前滑值报警严重,一般在9%以上,速度发挥系数基本在30%以下,生产节奏较慢,制约产能发挥;高精度厚度符合率在30%左右,产品厚度波动较大;板形平直度偏差在20IU左右,复合浪形严重;上述问题严重影响了产品开发和产品质量。本文从1740mm冷连轧机组目前存在问题入口,通过理论研究、轧制方案制定、数据统计分析等方法,借鉴国内宝钢、首钢等经验,首先优化1-5机架工作辊以及中间辊弯辊力控制模式,改变单独由5机架控制板形控制模式;其次:优化中间辊窜辊数值,采用新smart crown辊型,增加轧辊等效凸度,提升轧辊窜辊利用率,改善中间辊的使用效率,此外通过对润滑系统的研究与攻关,在不同乳化液浓度下对比轧制过程中各机架轧制力分布、轧后带钢表面清洁度进行入手,摸索出适合的润滑浓度以及适用于精确冷却控制的乳化液温度;最后从各机架压下率分配入口,分析轧机跑偏断带机理,提升轧制稳定性,最终通过优化,高强板综合板形值达到5IU以下,轧制速度达到400m/min。图45幅;表24个;参52篇。
王成浩[6]（2019）在《有约束多目标优化算法研究及其在轧制规程中的应用》文中指出随着现代工业的迅速发展,人们对于板材产品质量和产量的要求越来越高,依靠传统的经验方法进行轧制显然不能满足实际生产的需求。对轧制规程的优化直接关系到板材产品的质量和生产能耗,制定合理的轧制规程能够充分发挥轧机的生产能力,降低总能耗,提高产品的质量,具有较好的现实意义。冷连轧轧制规程优化问题实际上可以简化为一种有约束的多目标优化问题,对此本文的主要工作内容如下:针对传统的多目标优化算法在处理有约束多目标优化问题时,存在无法判断搜索方向和有效利用个体信息的问题,提出了基于约束允许放松支配选择策略的有约束多目标优化算法（CARDOA）。为了解决搜索方向问题,采用约束允许放松支配选择策略,使得算法在向可行Pareto前沿进化的同时,可以保留更多的优秀不可行解,从而提高种群的多样性;为解决个体信息利用问题,采用双种群的约束处理技术,利用优秀的不可行解与可行解,共同产生新个体,加快算法收敛速度。将CARDOA算法与其他算法在经典测试函数上进行对比仿真实验,实验结果表明CARDOA算法在整体性能上优于对比算法,所求得的Pareto解集具有更好的收敛性和分布性。以五机架冷连轧轧机为研究对象,通过分析冷连轧轧制规程的相关数学模型并给出轧制规程的计算流程,构建以等功率裕量、末机架板形良好和预防打滑为目标函数的优化模型,并确定约束条件。使用所提的有约束多目标优化算法对建立的轧制规程优化模型进行优化,仿真结果表明,所提算法求解得到的规程与原规程相比有着较好的改善,这对于今后轧制规程的优化具有一定的指导意义。
王力[7]（2018）在《酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究》文中进行了进一步梳理酸洗冷连轧机组的自动控制系统己趋于成熟,如何进一步提高冷轧产品质量和生产效率成为焦点。本文以国内首套完全自主开发的某1450mm酸洗冷连轧机组控制系统优化为背景,围绕破鳞拉矫延伸率控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等开展研究,实现以产品质量和生产效率提升为核心的酸洗冷连轧关键过程优化控制,主要内容如下:（1）对酸洗冷连轧机组的自动化控制系统进行分析。过程自动化控制系统的对象为工艺过程,其主要功能有数据管理、物料带钢跟踪和模型设定等;基础自动化级控制系统的对象为机组的执行设备,主要包括带钢速度控制、机架间张力控制、全线焊缝跟踪、厚度控制和板形控制等。结合产品质量和生产效率进一步提升的需求,确定了破鳞拉矫控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等关键过程的优化方向。（2）高精度延伸率控制系统构建。针对破鳞拉矫机的设备组成和工艺特点,以延伸率控制精度提高为核心,将模糊控制算法与常规PID控制算法相融合,构建模糊自适应PID间接延伸率控制系统。采用离线模糊推理得到模糊控制表,并通过在线查询与控制,有效减小延伸率的控制误差,并大幅提高破鳞拉矫机延伸率的控制精度和抗干扰能力,具有较好的动静态性能和较强的鲁棒性。（3）基于案例推理的酸液控制系统优化。将案例推理的方法引入到酸液控制系统中,综合考虑钢种物理属性、酸液参数和带钢运行速度等因素的影响,建立酸洗过程生产工况案例库,通过在历史案例库中搜索与当前工况相似的历史案例,依据相似度不同进行重用或修正,最终控制酸液流量的变频泵转速,提高变频泵的转速对运行工况变化的适应能力。（4）冷连轧机力臂系数模型开发。力臂系数是冷轧力能参数计算的核心要素,建立一种简化的三维弹塑性有限元模型来模拟冷轧过程,获得轧制压力和力臂系数的分布状态,分析压下率、前后张力、变形抗力和摩擦系数等工艺参数对轧制压力和力臂系数的影响规律,并利用BP（Back Propagation）神经网络处理在线实测数据,回归得到冷连轧机力臂系数的数学模型。（5）基于能量法的高精度力能参数建模。采用广义胡克定律和极坐标直接积分来计算弹性区轧制力,提出一种简化的速度场,计算塑性区变形、剪切及摩擦等各项功率,并考虑张力对冷轧过程的影响,得到形式简单、易于现场控制应用的轧制力解析模型;以力臂系数模型为基础,考虑轧辊压扁的影响,采用循环迭代的方法获得轧制力解析解,利用模型分析前后张力、摩擦系数和压下率等工艺参数对中性点、应力状态系数等参数的影响规律。（6）速度优化控制策略研究。针对人工控制机组各区域速度较难达到最佳状态的问题,分析活套套量变化规律及速度运行特性,建立以带钢跟踪系统为基础,以速度均衡、产量最大化和活套套量平稳均衡为目标的评价函数,并利用修正Powell法求解获得了各区速度的最优值。结果表明,速度优化后的酸洗速度明显高于人工设定的方式,有效提高了机组运行效率。针对酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略的相关研究成果己成功应用于某1450mm酸洗冷连轧生产线,有效提高了产品的质量和生产效率,为企业创造了良好的经济效益。
刘晓潺[8]（2018）在《冷连轧过程自激振动建模及失稳机理研究》文中研究指明冷连轧机高速轧制过程中的自激振动是影响轧制产品质量、限制生产效率和危害设备安全的重要因素,尤其对于高强度冷轧薄板的轧制过程,轧机自激振动与轧制稳定性的问题更为突出。考虑机架间的连续轧制关系,建立连轧系统振动模型,探究冷连轧系统自激振动的触发、诱导和传播机理,是实现高速高强度薄板冷连轧生产过程振动控制的关键。针对冷连轧过程自激振动的建模及失稳机理,本文进行了以下研究:考虑轧件的加工硬化、轧辊的弹性压扁、轧制辊缝的动态波动量以及波动速率,基于库伦摩擦模型和卡尔曼微分方程,建立了动态轧制过程模型,通过动态轧制力能参数和辊缝波动参数,与轧机结构模型耦合,考虑相邻机架间的张力耦合和轧件厚度波动在机架间的有时滞传递,以及冷连轧机各机架间的连续轧制关系,建立了冷连轧系统自激振动模型。根据一般稳定性准则,建立了考虑张力耦合和轧件厚度波动在机架间传递的临界轧制速度计算模型;采用米哈伊洛夫准则,求解了考虑轧件厚度波动在机架间传递的时滞的连轧系统自激振动模型的临界轧制速度。将以上三种模型进行对比分析,讨论了机架间的耦合因素对连轧系统临界速度的影响,揭示了连轧系统的再生颤振机理。结果表明:连轧系统的振动首先在稳定性最差的机架上发生,而后由机架间的耦合作用扩展至整个连轧系统,机架间的张力耦合是造成相邻机架振动相互耦合的主要因素,但是其对临界轧制速度影响较小;轧件厚度波动在相邻机架间的有时滞传递迅速降低了连轧系统的临界轧制速度。讨论了轧制界面摩擦系数、张力和压下量等工艺参数对连轧系统临界轧制速度的影响。基于连轧系统自激失稳的工艺参数稳定域,对连续轧制过程的工艺规程进行优化,使得在各机架均不失稳的前提下,末机架的轧件出口速度最大,以尽可能地提高生产效率。考虑轧制乳化液特性,采用摩擦因数模型,建立了冷连轧系统自激振动模型,讨论了轧制界面复杂摩擦和润滑特性对冷连轧系统自激失稳机理的影响。使用摩擦因数模型,避免了轧制工艺参数对界面摩擦系数和临界轧制速度的交叉影响,实现了轧制界面微观复杂摩擦润滑状态和宏观轧机振动的耦合。通过对梅钢1420冷连轧机振动测试信号的时频分析,验证了上下游机架间耦合振动的存在。计算了典型工况下的轧制临界速度,并与实际运行速度相比较,结合现场振动现象,证明了本文所建立的连轧系统自激振动模型的合理性,反映出轧制速度超出临界速度是轧机自激振动失稳的关键诱因,在不同的轧制规格和工艺条件下,连轧机具有不同的临界速度,因此能够通过对工艺参数的优化,实现对自激振动失稳的抑制。
王晓宇[9]（2018）在《冷连轧过程关键控制模型的优化》文中指出带钢冷连轧过程的“定制化”生产模式导致了轧制过程中更加频繁地切换品种规格,在动态变规格等非稳态轧制条件下,由于模型设定精度不高导致生产稳定性和产品质量精度降低。本文以提高非稳态轧制过程的稳定性和带钢宽度控制精度为出发点,对轧制过程数学模型和宽度控制策略进行了深入研究,本文的主要研究内容如下:（1）针对某1450mm冷连轧厂“以销定产”实现零库存的刚需,首次提出卷内动态变规格（In Coil Gauge Change）的控制思路,开发一套可用于工程实践的卷内动态变规格软件包,满足了该冷连轧生产线多规格、小批量、按重量生产的定制化要求。（2）为提高非稳态过程的轧制精度,对带钢冷连轧轧制模型中的轧机纵向刚度特性、轧制力模型及电机功率模型进行了优化。基于弹塑性有限元法,建立六辊UCM轧机的高精度三维数值仿真模型,获得了轧机的纵向刚度特性与中间辊横移值的关系;采用遗传算法与BP神经网络结合的方法对轧制力模型进行智能优化,结果表明采用该方法轧制力的预报误差控制在±4.5%之内;为提高电机功率计算精度,提出基于理论模型与功率损耗测试的方法计算电机功率,电机功率模型的计算偏差可以控制在±5%以内。（3）为满足用户对冷连轧带钢产品宽度的高精度要求,使用有限元模拟的方法建立与现场实际相吻合的带钢宽展数值计算模型,采用单一因素轮换法模拟了不同轧制工艺参数对轧后带钢宽度的影响,获得了压下率、前后张应力、变形抗力和摩擦系数对带钢宽度的影响规律。（4）采用五因素、四水平正交试验的方法进行仿真试验,利用极差分析法分析五个因素对宽展的影响程度,结果表明压下率对宽展影响最为明显,并在此基础上回归得到了不同轧制工艺参数影响带钢宽度的数学模型。本文的研究结果针对板带冷连轧的非稳态轧制过程,具有较强的实用性。目前,已将部分研究结果成功应用于某1450mm五机架冷连轧机组,对我国板带冷连轧控制水平的提高具有积极的促进作用。
卜赫男[10]（2018）在《冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究》文中研究说明冷连轧带钢是以热轧带钢为原料,在常温下经冷连轧机轧制成材,以达到提高带钢表面光洁度和尺寸精度,并获得更好机械性能的目的。冷连轧过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保障冷轧带钢产量和质量的重要手段。本文以某1450mm六辊五机架全连续冷连轧机电气自动化系统升级改造项目为背景,对冷连轧过程控制及模型设定系统进行了深入研究。分析了原料带钢硬度波动对成品带钢厚度精度的影响,以硬度辨识为基础建立了厚度控制模型;深入研究了模型自适应过程,提出了轧制力模型和前滑模型协同自适应方法;针对薄规格带钢,提出了一种基于影响函数法的轧制规程多目标优化策略,以达到在充分发挥设备能力的同时提高带钢厚度精度的目的;通过辊系受力分析,建立弯辊力预设定目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解。在此基础上,开发了冷连轧过程控制系统并应用于工业生产,获得了良好的控制效果。主要研究内容如下:（1）提出了一种基于目标函数的冷连轧轧制力模型和前滑模型的协同自适应算法。通过建立冷连轧带钢轧制力和前滑模型的协同自适应目标函数,并采用多种群协同进化算法进行求解,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数,显着提高轧制力和前滑模型的设定精度。（2）建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,提出了兼顾板形的厚度控制策略,解决了冷轧来料硬度波动对带钢厚度精度的重发性影响。采用改进的AGC后,带钢厚度精度明显提高,并可有效减小板形偏差。（3）提出了一种薄规格带钢轧制规程多目标优化算法,基于影响函数法建立板形目标函数,并建立了基于功率、张力和板形的综合多目标函数。采用禁忌搜索算法对多目标函数进行求解,并通过案例推理技术获得寻优过程的初始解,可大大提高计算效率、缩短计算时间。该轧制规程多目标算法可以在充分发挥设备能力的条件下改善产品的板形和质量。（4）基于辊缝凸度偏差建立了兼顾轧制力的弯辊力预设定多目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解,成功避免了计算过程中迭代不收敛的风险,保证了板形预设定系统的稳定运行及成品带钢的板形精度。（5）建立了冷连轧过程控制系统。介绍了过程控制系统的结构,以及基础自动化级和生产管理级的具体功能。根据实际需要开发了过程控制人机界面系统及报表管理系统,取得良好应用效果。（6）将本文的研究成果在现场进行工业应用,并根据实测数据对过程控制系统的控制效果进行分析。应用结果表明,该控制系统运行稳定,针对不同种类、不同规格的带钢均能达到良好的控制效果,产品尺寸精度远优于目标要求。
二、冷连轧第5机架轧制力模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷连轧第5机架轧制力模型（论文提纲范文）
（1）冷连轧机极薄规格高速生产工艺（论文提纲范文）
| 1 基于轧制稳定性的冷连轧压下负荷分配原则 |
| 1.1 极薄规格板材压下负荷分配原则 |
| 1.2 基于遗传算法的压下负荷分配方法 |
| 2 考虑轧机振动的压下负荷分配方法 |
| 2.1 压下量配比对临界速度的影响 |
| 2.2 压下率的整体分配 |
| 3 新的压下负荷分配技术应用 |
| 4 结语 |
（2）冷连轧动态变规格轧制速度协调控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷连轧动态变规格轧制的背景及意义 |
| 1.2 冷连轧轧制规格制定的研究现状 |
| 1.2.1 传统负荷分配方法 |
| 1.2.2 基于人工智能优化算法的负荷分配 |
| 1.2.3 人工鱼群算法在冷连轧负荷分配中的应用 |
| 1.3 动态变规格策略分析 |
| 1.3.1 顺流调节法 |
| 1.3.2 逆流调节法 |
| 1.4 协调控制策略研究现状 |
| 1.4.1 多电机协调控制策略研究现状 |
| 1.4.2 轧机协调控制策略研究现状 |
| 1.5 课题的提出和论文的主要内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 论文的主要内容 |
| 第2章 冷连轧动态变规格轧制速度的设定 |
| 2.1 轧制目标函数及轧制力模型 |
| 2.1.1 轧制目标函数 |
| 2.1.2 轧制力模型 |
| 2.2 约束条件 |
| 2.3 改进人工鱼群算法 |
| 2.4 实验仿真与分析 |
| 2.4.1 参数设置 |
| 2.4.2 仿真结果 |
| 2.5 冷连轧各机架轧制速度的设定 |
| 2.5.1 秒流量方程和前滑公式 |
| 2.5.2 轧制规格的制定 |
| 2.5.3 轧辊辊速的折算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于虚拟主轴-交叉耦合的轧制速度协调控制研究 |
| 3.1 主传动模型 |
| 3.2 逆流调节法 |
| 3.3 虚拟主轴-交叉耦合协调控制策略 |
| 3.3.1 虚拟主轴同步、交叉耦合同步控制策略分析 |
| 3.3.2 虚拟主轴-交叉耦合协调控制策略的设计 |
| 3.4 控制器的设计 |
| 3.5 实验仿真与分析 |
| 3.5.1 动态变规格轧制时的仿真 |
| 3.5.2 稳态轧制时的仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于并行-交叉耦合的轧制速度协调控制研究 |
| 4.1 并行-交叉耦合协调控制策略 |
| 4.1.1 并行同步、主从同步控制策略的分析 |
| 4.1.2 并行-交叉耦合协调控制策略的设计 |
| 4.2 实验仿真与分析 |
| 4.2.1 动态变规格轧制时的仿真 |
| 4.2.2 稳态轧制时的仿真 |
| 4.3 两种新型协调控制策略的比较分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 虚拟主轴-交叉耦合协调控制仿真图 |
| 附录 B 并行-交叉耦合协调控制仿真图 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（3）冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形控制技术 |
| 1.2.1 板形控制技术综述 |
| 1.2.2 国外先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.2.3 国内先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.3 冷轧带钢轧机研究现状 |
| 1.4 连续退火稳定通板技术的研究现状 |
| 1.4.1 连退稳定通板国内研究现状 |
| 1.4.2 连退稳定通板国外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 超宽轧机有限元建模及板形控制技术研究 |
| 2.1 带钢板形类型及成因分析 |
| 2.1.1 带钢板形的基本介绍 |
| 2.1.2 浪形的生成过程和影响板形的主要因素 |
| 2.2 某冷轧厂2230酸轧生产线概述 |
| 2.2.1 连续酸轧生产线介绍 |
| 2.2.2 酸轧机组非对称工作辊的优点 |
| 2.2.3 酸轧机组边部变凸度工作辊的优点 |
| 2.3 某冷轧厂2230超宽轧机辊系有限元建模 |
| 2.3.1 超宽轧机基本参数 |
| 2.3.2 有限元模型的建立过程 |
| 2.3.3 边界条件处理 |
| 2.3.4 辊型构建模块 |
| 2.4 超宽轧机板形调控能力分析 |
| 2.4.1 轧制力对板形调节能力的影响 |
| 2.4.2 CVC辊零窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.3 CVC辊正窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.4 窜辊位置对板形调节能力的影响 |
| 2.4.5 传统轧机板形调控机理与超宽轧机板形调控机理的关联与不同 |
| 2.5 冷连轧机轧制模型研究 |
| 2.5.1 某厂2230mm冷连轧机数学模型 |
| 2.5.2 基于神经网络与数学模型结合的轧制模型的建立 |
| 2.5.3 变形抗力修正预测方法 |
| 2.5.4 两种模型计算结果与实际值比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宽带钢连续退火跑偏机理分析及影响因素 |
| 3.1 连续退火过程中带钢跑偏机理分析 |
| 3.2 带钢初始板形参数化有限元模型开发 |
| 3.2.1 带钢初始板形提取模块开发 |
| 3.2.2 带钢壳单元本构方程 |
| 3.2.3 带钢参数化初始板形模型 |
| 3.2.4 带钢炉辊耦合模型建模 |
| 3.3 带钢连退跑偏敏感特性分析 |
| 3.3.1 带钢张应力的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.2 初始浪长的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.3 初始浪高的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.4 板宽的跑偏敏感性分析 |
| 3.4 连退炉辊对中能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性分析 |
| 4.1 连退炉内带钢跑偏原因的工业验证 |
| 4.2 带钢初始板形的模式分解 |
| 4.2.1 带钢横向初始板形模式分解 |
| 4.2.2 带钢板形缺陷稳定性分析 |
| 4.3 带钢初始板形与连退跑偏影响关系 |
| 4.3.1 多规格带钢跑偏规律 |
| 4.3.2 初始非对称板形与带钢跑偏的相关性研究 |
| 4.3.3 超宽规格带钢连退生产工艺 |
| 4.4 板形模式识别及连退预报系统开发 |
| 4.4.1 系统设计 |
| 4.4.2 不同型号钢卷板形模式识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 宽带钢连续退火跑偏控制工业实验 |
| 5.1 酸轧基板板形目标曲线动态调整 |
| 5.2 带钢非稳态工况下的板形控制 |
| 5.2.1 弯辊力前馈和反馈功能优化研究 |
| 5.2.2 控制功能逻辑结构存在的问题 |
| 5.2.3 弯辊力前馈限幅和调整系数优化 |
| 5.2.4 同规格带头弯辊力继承优化 |
| 5.2.5 带钢头尾弯辊和倾斜控制研究 |
| 5.2.6 2230酸轧大盘旋转倾斜投入 |
| 5.3 连退最大跑偏预控系统软件开发 |
| 5.3.1 神经网络技术 |
| 5.3.2 连退生产预报系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 研究背景与意义 |
| 2.2 边降与边降调控方程综述 |
| 2.2.1 边降研究进展 |
| 2.2.2 边降控制研究进展 |
| 2.3 冷轧边降数学模型综述 |
| 2.3.1 通用有限元方法研究进展 |
| 2.3.2 轧件变形模型研究进展 |
| 2.3.3 辊系变形模型研究进展 |
| 2.4 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制综述 |
| 2.4.1 六辊轧机边降控制技术研究进展 |
| 2.4.2 工作辊辊形设计研究进展 |
| 2.4.3 边降自动控制系统研究进展 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 3 分割矩阵影响函数法计算六辊轧机辊系弹性变形 |
| 3.1 六辊轧机辊系弹性变形控制手段 |
| 3.2 网格划分与形函数 |
| 3.2.1 工作辊辊面离散 |
| 3.2.2 辊间接触 |
| 3.3 影响函数计算 |
| 3.3.1 弯曲影响函数 |
| 3.3.2 压扁影响函数 |
| 3.3.3 影响函数数学表达式 |
| 3.3.4 压扁影响函数的修正及对边降计算的影响 |
| 3.4 分割矩阵影响函数法 |
| 3.4.1 影响函数的矩阵形式 |
| 3.4.2 矩阵分析与分割矩阵迭代法 |
| 3.4.3 结果论证 |
| 3.5 六辊UCMW轧机边降调控能力分析 |
| 3.5.1 中间辊与工作辊窜辊对边降调控功效分析 |
| 3.5.2 中间辊与工作辊弯辊力对边降调控功效分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 无取向硅钢冷轧三维塑性变形模型的建立 |
| 4.1 薄带塑性变形平面应变模型的建立 |
| 4.1.1 无取向硅钢弹塑性平面应变模型 |
| 4.1.2 无取向硅钢弹粘塑性平面应变模型 |
| 4.2 无取向硅钢冷轧三维变形模型 |
| 4.2.1 六辊轧机冷轧无取向硅钢有限元模型的建立 |
| 4.2.2 力平衡方程 |
| 4.2.3 几何方程 |
| 4.2.4 物理方程 |
| 4.2.5 横向流动因子 |
| 4.2.6 轧后三维塑性变形模型的建立 |
| 4.3 轧辊-带钢耦合边降数学模型的建立与验证 |
| 4.3.1 边降数学模型的建立 |
| 4.3.2 边降数学模型的验证与讨论 |
| 4.4 带钢三维塑性变形对边降控制作用机理的研究 |
| 4.4.1 带钢三维塑性变形对边降生成的作用机制 |
| 4.4.2 金属三维塑性变形对边降调控功效的作用机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降调控功效系数研究 |
| 5.1 边降调控功效系数矩阵的提出 |
| 5.2 工作辊辊形边降调控功效的研究及辊形优化 |
| 5.2.1 MEVC工作辊辊形设计方法 |
| 5.2.2 辊形设计变量对边降调控功效影响分析 |
| 5.2.3 基于响应面法的UCMW工作辊辊形优化 |
| 5.3 工作辊窜辊边降调控功效及自动控制策略研究 |
| 5.3.1 工作辊窜辊边降调控功效系数研究 |
| 5.3.2 边降自动控制策略设计 |
| 5.4 辊径变化对边降调控影响分析 |
| 5.4.1 工作辊辊径变化对窜辊边降调控系数的影响 |
| 5.4.2 辊径变化对边降传递系数的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 六辊轧机冷轧无取向硅钢工业试验与应用 |
| 6.1 无取向硅钢冷轧工业生产情况概述 |
| 6.1.1 酸洗冷连轧生产情况简介 |
| 6.1.2 六辊可逆轧机产线 |
| 6.2 无取向硅钢边降控制问题 |
| 6.2.1 冷连轧机工作辊窜辊改造 |
| 6.2.2 可逆轧机边降控制问题 |
| 6.3 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制工业试验效果 |
| 6.3.1 MEVC工作辊辊形边降控制工业试验效果 |
| 6.3.2 五机架UCMW冷连轧边降自动控制系统工业试验效果 |
| 6.3.3 热-冷轧全流程边降控制工业试验效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）唐钢1740mm冷连轧机组高强双相钢稳定轧制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 高强双相钢概述 |
| 1.2 板形的定义 |
| 1.3 冷轧板形的控制方法 |
| 1.4 高强钢稳定轧制技术 |
| 1.5 本文的研究内容与意义 |
| 第2章 实验方案 |
| 2.1 中间辊辊型对板形控制能力的影响 |
| 2.2 弯辊力影响实验 |
| 2.3 乳化液润滑能力实验 |
| 2.3.1 乳化液浓度实验 |
| 2.3.2 乳化液温度实验 |
| 2.4 压下率对轧制稳定性的影响 |
| 第3章 辊型参数对轧制过程的影响 |
| 3.1 冷轧板形计算模型 |
| 3.2 辊间压力计算 |
| 3.3 带钢厚度分布计算 |
| 3.4 带钢轧后残余应力计算 |
| 3.5 SmartCrown辊型参数影响研究 |
| 3.6 辊型参数对辊间压力的影响 |
| 3.7 辊型参数对带钢轧后厚度分布的影响 |
| 3.8 辊型参数对带钢轧后板形的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 中间辊弯辊力设定策略以及润滑理论研究 |
| 4.1 轧辊弹性变形模型 |
| 4.2 中间辊弯辊力对轧后带钢断面分布和板形的影响 |
| 4.3 中间辊横移对中间辊弯辊板形调控能力的影响 |
| 4.4 中间辊弯辊力对板形影响能力 |
| 4.5 润滑理论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 超高强钢轧制技术 |
| 5.1 超高强钢轧制技术研究与应用 |
| 5.1.1 冷连轧高强钢轧制厚度控制技术研究与应用 |
| 5.1.2 高强钢跑偏技术控制与应用 |
| 5.1.3 带钢边部减薄技术研究与应用 |
| 5.1.4 高强钢板形目标曲线开发与应用技术 |
| 5.2 超高强钢典型起筋缺陷控制 |
| 5.3 高强钢轧制策略调整 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）有约束多目标优化算法研究及其在轧制规程中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 有约束多目标优化算法与轧制规程的研究进展 |
| 1.2.1 轧制规程优化的研究进展 |
| 1.2.2 有约束多目标优化算法的研究进展 |
| 1.3 主要研究内容及结构安排 |
| 第2章 基于约束允许放松支配选择策略的有约束多目标优化算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 约束多目标优化问题的数学描述及相关定义 |
| 2.3 基于约束允许放松支配选择策略的有约束多目标优化算法 |
| 2.3.1 选择策略 |
| 2.3.2 选择策略的仿真研究 |
| 2.3.3 外部种群更新策略 |
| 2.3.4 变异策略 |
| 2.3.5 交叉策略 |
| 2.4 算法流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于CARD选择策略的有约束多目标优化算法仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测试函数与评价指标 |
| 3.2.1 测试函数的选择 |
| 3.2.2 评价指标的选择 |
| 3.3 仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于有约束多目标优化算法的冷轧轧制规程优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷连轧轧制规程的数学模型 |
| 4.3 轧制规程计算流程 |
| 4.4 冷连轧轧制规程的目标函数构建及约束条件的确定 |
| 4.4.1 目标函数的构建 |
| 4.4.2 约束条件的确定 |
| 4.5 有约束多目标优化算法的冷连轧轧制规程优化 |
| 4.5.1 轧制规程的约束多目标优化模型 |
| 4.5.2 基于CARDOA算法的冷连轧轧制规程优化应用 |
| 4.5.3 仿真研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工艺装备及其配置型式 |
| 1.2.1 酸洗机组的发展 |
| 1.2.2 冷连轧机组的发展 |
| 1.2.3 酸洗冷连轧机组的发展 |
| 1.3 关键设备及工艺特点 |
| 1.3.1 关键设备 |
| 1.3.2 工艺特点 |
| 1.4 控制系统的发展 |
| 1.5 先进控制策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.1 智能控制在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.2 多目标优化策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.6 本文研究的目的和主要内容 |
| 第2章 酸洗冷连轧机组自动化控制系统 |
| 2.1 机组工艺及控制系统概述 |
| 2.2 酸洗自动化控制系统 |
| 2.2.1 过程自动化控制系统 |
| 2.2.2 基础自动控制系统 |
| 2.3 冷连轧自动化控制系统 |
| 2.3.1 过程自动化控制系统 |
| 2.3.2 基础自动化控制系统 |
| 2.4 酸洗冷连轧过程的优化方向 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 破鳞拉矫机优化控制策略研究 |
| 3.1 破鳞拉矫机概述 |
| 3.1.1 破鳞拉矫机的设备组成 |
| 3.1.2 破鳞拉矫机的工作原理 |
| 3.1.3 破鳞拉矫机的功能作用 |
| 3.2 破鳞拉矫机的控制策略 |
| 3.2.1 破鳞拉矫机工作模式 |
| 3.2.2 压下量控制 |
| 3.2.3 延伸率控制系统 |
| 3.3 延伸率控制系统研究 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 控制器设计 |
| 3.3.3 控制效果分析 |
| 3.3.4 现场应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 酸液系统优化控制策略研究 |
| 4.1 酸液系统概述 |
| 4.1.1 酸液温度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.2 酸液浓度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.3 酸液流量对酸洗效率的影响 |
| 4.2 酸液系统优化控制策略 |
| 4.2.1 酸液系统常规控制方法 |
| 4.2.2 基于案例推理的酸液优化控制策略 |
| 4.2.3 应用效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷连轧力能参数模型研究 |
| 5.1 冷连轧轧制变形区分析 |
| 5.2 弹性区轧制力 |
| 5.3 塑性区轧制力 |
| 5.3.1 EP屈服准则 |
| 5.3.2 速度场的建立 |
| 5.3.3 内部变形功率泛函 |
| 5.3.4 剪切功率泛函 |
| 5.3.5 摩擦功率泛函 |
| 5.3.6 张力功率泛函 |
| 5.3.7 总功率泛函最小化 |
| 5.4 冷连轧力臂系数研究 |
| 5.4.1 力臂系数变化规律 |
| 5.4.2 力臂系数模型的建立 |
| 5.5 模型验证与分析 |
| 5.5.1 模型验证 |
| 5.5.2 中性点位置的变化规律 |
| 5.5.3 应力状态影响系数的变化规律 |
| 5.5.4 力臂系数的变化规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 速度优化控制策略研究 |
| 6.1 速度运行特性分析 |
| 6.2 带钢跟踪 |
| 6.3 目标函数的建立 |
| 6.4 基于修正POWELL算法的求解 |
| 6.4.1 修正Powell算法 |
| 6.4.2 求解过程 |
| 6.5 应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）冷连轧过程自激振动建模及失稳机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧机振动研究进展概述 |
| 2.2 轧制过程模型研究进展 |
| 2.3 轧机振动模型研究进展 |
| 2.3.1 轧机扭转振动 |
| 2.3.2 轧机垂直振动 |
| 2.3.3 轧机水平振动 |
| 2.3.4 其他类型的轧机振动 |
| 2.3.5 轧机不同方向的耦合振动 |
| 2.3.6 连轧机再生颤振 |
| 2.4 轧制摩擦和润滑特性研究进展 |
| 2.5 轧机振动控制研究进展 |
| 2.6 课题的研究内容和意义 |
| 2.6.1 选题意义 |
| 2.6.2 研究内容 |
| 3 冷连轧过程自激振动模型的建立 |
| 3.1 动态轧制过程模型的建立 |
| 3.1.1 轧制变形区动态几何特性 |
| 3.1.2 轧制力和轧制扭矩计算 |
| 3.1.3 轧制力能参数的增量模型 |
| 3.2 轧制过程模型的验证 |
| 3.2.1 稳态轧制力和轧制扭矩的计算 |
| 3.2.2 动态轧制过程模型系数的计算 |
| 3.2.3 两种动态轧制过程模型的对比 |
| 3.3 冷连轧系统自激振动模型 |
| 3.3.1 轧机结构模型 |
| 3.3.2 单机架轧机自激振动模型 |
| 3.3.3 多机架连轧系统自激振动模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 冷连轧过程再生颤振失稳机理 |
| 4.1 冷连轧系统振动模型仿真分析 |
| 4.1.1 稳定性判定准则 |
| 4.1.2 单机架轧机振动模型仿真 |
| 4.1.3 冷连轧系统振动模型仿真 |
| 4.2 考虑不同耦合因素的连轧系统自激振动模型的建立 |
| 4.3 机架间的耦合因素对连轧系统振动特性的影响 |
| 4.3.1 单机架轧机振动特性 |
| 4.3.2 张力耦合对连轧机振动特性的影响 |
| 4.3.3 轧件厚度波动在机架间传递的对连轧系统的影响 |
| 4.3.4 时滞对连轧机系统的影响 |
| 4.4 连轧系统再生颤振机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于连轧过程工艺参数稳定域的自激失稳机理 |
| 5.1 轧制工艺参数对冷连轧系统临界速度的影响 |
| 5.1.1 摩擦系数 |
| 5.1.2 机架间张应力 |
| 5.1.3 机架间距离 |
| 5.1.4 轧件压下量分配 |
| 5.2 冷连轧系统轧制规程对临界速度的影响 |
| 5.2.1 压下规程 |
| 5.2.2 机架间张应力 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 基于摩擦因数模型的连轧系统自激失稳机理 |
| 6.1 基于摩擦因数模型的动态轧制过程模型的建立 |
| 6.1.1 摩擦因数模型 |
| 6.1.2 基于摩擦因数模型的动态轧制过程模型 |
| 6.2 基于摩擦因数模型的单机轧机振动特性 |
| 6.2.1 单机架轧机振动模型 |
| 6.2.2 单轧机振动特性仿真分析 |
| 6.2.3 轧制工艺参数对轧制界面摩擦因数的影响 |
| 6.2.4 轧制工艺参数对单机架临界速度的影响 |
| 6.3 基于摩擦因数模型的连轧系统振动特性研究 |
| 6.3.1 基于摩擦因数模型的连轧系统振动模型 |
| 6.3.2 连轧系统振动模型的稳定性判定 |
| 6.3.3 轧制工艺参数对连轧系统临界速度的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 冷连轧机振动测试 |
| 7.1 冷连轧机整体测试方案 |
| 7.1.1 梅钢1420mm冷连轧机 |
| 7.1.2 连轧机整体测试方案 |
| 7.2 轧机振动特性测试分析 |
| 7.2.1 稳定轧制状态测试分析 |
| 7.2.2 轧机断带工况下轧机振动测试分析 |
| 7.3 临界轧制速度的计算与验证 |
| 7.3.1 临界轧制速度的计算 |
| 7.3.2 临界轧制速度的验证 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 计算公式 |
| 附录B 计算公式 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）冷连轧过程关键控制模型的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冷连轧生产现状及定制化需求 |
| 1.3 冷连轧数学模型的研究现状 |
| 1.3.1 塑性理论计算模型 |
| 1.3.2 有限元方法 |
| 1.3.3 人工智能方法 |
| 1.4 冷连轧带钢宽度控制的研究现状 |
| 1.5 有限元方法在轧制过程中的应用 |
| 1.5.1 刚塑性有限元法 |
| 1.5.2 弹塑性有限元法 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧卷内动态变规格技术的研究 |
| 2.1 动态变规格技术研究 |
| 2.1.1 调节方法 |
| 2.1.2 参数计算 |
| 2.1.3 动态变规格控制模式 |
| 2.2 卷内变规格的原理与实现 |
| 2.2.1 卷内变规格的执行流程 |
| 2.2.2 卷内变规格控制效果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 冷连轧轧制模型的优化 |
| 3.1 轧制力模型的智能优化 |
| 3.1.1 遗传算法优化BP网络设计 |
| 3.1.2 遗传算法的参数设置 |
| 3.1.3 轧制力预报模型性能分析 |
| 3.2 UCM轧机纵向刚度的研究 |
| 3.2.1 轧机纵向刚度的分析 |
| 3.2.2 UCM轧机三维有限元建模 |
| 3.2.3 中间辊横移对UCM轧机刚度的影响 |
| 3.3 基于理论模型与功率损耗测试的电机功率模型 |
| 3.3.1 轧制力矩及电机功率模型 |
| 3.3.2 电机机械功率损耗的回归模型 |
| 3.3.3 应用实例与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷轧带钢宽度控制研究 |
| 4.1 影响带钢宽度变化的因素 |
| 4.2 数值仿真模型的建立 |
| 4.2.1 轧制模型的简化 |
| 4.2.2 模型参数的选取 |
| 4.2.3 单元类型选择与网格划分 |
| 4.2.4 摩擦边界条件和载荷施加 |
| 4.2.5 模型精确度的轧制实验验证 |
| 4.3 冷轧带钢宽度变化的仿真结果分析 |
| 4.3.1 压下率对宽展的影响分析 |
| 4.3.2 前张应力对宽展的影响分析 |
| 4.3.3 后张应力对宽展的影响分析 |
| 4.3.4 变形抗力对宽展的影响分析 |
| 4.3.5 摩擦系数对宽展的影响分析 |
| 4.4 宽展回归模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
（10）冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 冷连轧机及生产技术的发展 |
| 1.2.1 国内外冷连轧机的发展 |
| 1.2.2 冷连轧生产技术的发展 |
| 1.3 冷连轧带钢的生产特点及流程 |
| 1.3.1 生产特点 |
| 1.3.2 工艺流程 |
| 1.4 轧制过程数学模型的特点及发展 |
| 1.4.1 轧制模型的特点 |
| 1.4.2 建模方法及模型发展 |
| 1.5 多目标优化问题概述 |
| 1.5.1 多目标优化问题的发展 |
| 1.5.2 多目标优化概念及术语 |
| 1.5.3 多目标优化算法的分类 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程自动化系统 |
| 2.1 冷连轧控制系统概述 |
| 2.1.1 基础自动化级 |
| 2.1.2 过程自动化级 |
| 2.1.3 生产管理级 |
| 2.2 冷连轧机组过程控制系统 |
| 2.2.1 过程控制系统结构及功能 |
| 2.2.2 与生产管理系统数据传输 |
| 2.2.3 带钢跟踪管理 |
| 2.2.4 数据采集管理 |
| 2.2.5 班组管理 |
| 2.2.6 轧辊管理 |
| 2.3 过程自动化HMI及报表管理 |
| 2.3.1 轧机二级HMI |
| 2.3.2 报表管理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷连轧在线数学模型及模型自适应研究 |
| 3.1 过程控制数学模型 |
| 3.1.1 轧制力矩模型 |
| 3.1.2 电机功率模型 |
| 3.1.3 轧机弹性模数模型 |
| 3.1.4 厚度计模型 |
| 3.1.5 辊缝模型 |
| 3.2 轧制力和前滑模型协同自适应 |
| 3.2.1 模型自适应概述 |
| 3.2.2 轧制力模型 |
| 3.2.3 前滑模型 |
| 3.2.4 目标函数设计 |
| 3.2.5 多种群协同进化算法 |
| 3.2.6 计算和讨论 |
| 3.3 基于硬度辨识的厚度控制模型 |
| 3.3.1 硬度波动对厚度精度的影响 |
| 3.3.2 模型的建立 |
| 3.3.3 离线仿真结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷连轧带钢轧制规程多目标优化研究 |
| 4.1 轧制规程概述及发展 |
| 4.1.1 轧制规程策略 |
| 4.1.2 轧制规程发展 |
| 4.2 多目标函数的设计 |
| 4.2.1 在线控制参数计算模型 |
| 4.2.2 功率目标函数 |
| 4.2.3 张力目标函数 |
| 4.2.4 板形目标函数 |
| 4.2.5 多目标函数的建立 |
| 4.2.6 约束条件 |
| 4.3 基于影响函数法的板形目标函数 |
| 4.3.1 影响函数法 |
| 4.3.2 张应力计算 |
| 4.4 轧制规程优化算法 |
| 4.4.1 禁忌搜索算法 |
| 4.4.2 基于案例推理的初始解选择 |
| 4.4.3 计算流程 |
| 4.5 规程优化设计的实现 |
| 4.5.1 优化变量的选择 |
| 4.5.2 张力规程的修正 |
| 4.6 现场应用及结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冷连轧带钢弯辊力预设定研究 |
| 5.1 板形控制基本手段 |
| 5.1.1 液压弯辊 |
| 5.1.2 轧辊横移 |
| 5.1.3 轧辊倾斜 |
| 5.2 弯辊力预设定多目标函数的建立 |
| 5.2.1 离散化 |
| 5.2.2 辊缝凸度偏差计算 |
| 5.2.3 传统弯辊力预设定目标函数 |
| 5.2.4 兼顾轧制力的多目标函数 |
| 5.3 多目标智能优化算法 |
| 5.3.1 遗传算法 |
| 5.3.2 多目标优化及Pareto最优解 |
| 5.3.3 基于遗传算法的多目标优化算法 |
| 5.4 现场应用及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冷连轧过程控制系统的工业应用 |
| 6.1 工业应用背景 |
| 6.1.1 机组总体参数 |
| 6.1.2 主要技术参数 |
| 6.1.3 机组工艺流程 |
| 6.1.4 存在问题及解决方案 |
| 6.1.5 计算机控制系统概况 |
| 6.2 过程自动化系统的控制效果 |
| 6.2.1 钢种SPCC的控制效果 |
| 6.2.2 钢种Q195的控制效果 |
| 6.2.3 钢种MRT-3的控制效果 |
| 6.2.4 钢种MRT-2.5的控制效果 |
| 6.2.5 控制效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、冷连轧第5机架轧制力模型（论文参考文献）
- [1]冷连轧机极薄规格高速生产工艺[J]. 关军. 工业技术与职业教育, 2021(03)
- [2]冷连轧动态变规格轧制速度协调控制研究[D]. 孙玉辉. 华北理工大学, 2021
- [3]冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究[D]. 唐伟. 燕山大学, 2020(07)
- [4]六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用[D]. 冯夏维. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]唐钢1740mm冷连轧机组高强双相钢稳定轧制技术研究[D]. 谷田. 华北理工大学, 2019(01)
- [6]有约束多目标优化算法研究及其在轧制规程中的应用[D]. 王成浩. 燕山大学, 2019(03)
- [7]酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究[D]. 王力. 东北大学, 2018(01)
- [8]冷连轧过程自激振动建模及失稳机理研究[D]. 刘晓潺. 北京科技大学, 2018(03)
- [9]冷连轧过程关键控制模型的优化[D]. 王晓宇. 东北大学, 2018(02)
- [10]冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究[D]. 卜赫男. 东北大学, 2018