一、薄壁球铁件的冲击性能（论文文献综述）
于建忠,陈鹏,耿建华,毕海香,杨恒远[1]（2018）在《解决大型球墨铸铁气缸体缩松缺陷的工艺方法》文中研究指明介绍了大型球墨铸铁气缸体的铸件结构及在生产过程中出现的缩松缺陷,借助MAGMA数值模拟软件,分析了缺陷产生的原因,并采取了相应的优化措施:（1）完善冷铁工艺,在出现缩松部位增加冷铁;（2）改进浇注系统,由单侧改为双侧引进铁液,由封闭式改为开放式浇注系统,使充型过程中铁液流动平稳;（3）将浇道箱对侧的溢流浇道加高,确保顶部发热冒口能够充满铁液,充分发挥其补缩作用;（4）将浇注温度由1 3301 340℃调整到1 3601 370℃,延长补缩通道凝固的时间。生产结果显示:缩松缺陷彻底解决,气缸体质量显着提高,满足了装机要求。
王蒙[2]（2016）在《不同工艺对耐-40℃低温球墨铸铁材料组织性能的影响》文中指出本文针对耐-40℃低温冲击球墨铸铁材料,试验了3种不同的工艺方案。首先,在炉料原配比和熔炼工艺不变的基础上,添加Ni质量分数分别为0、0.30.4%和0.50.6%,得到金相组织中含有1530%珠光体,且随Ni质量分数增加珠光体含量增加;铸态性能抗拉强度≥400MPa、屈服强度≥240MPa、延伸率≥15%和-40℃低温冲击功≥7.3J,结果不合格,珠光体含量高是延伸率和-40℃低温冲击功不合格的主要原因。随后,在第一种方案基础上为了降低珠光体含量进行热处理,试验600℃、720℃及700℃不同保温时间的热处理工艺,得到合金镍Ni质量分数为0.50.6%以及700℃热处理工艺能够使珠光体部分分解为铁素体和石墨,性能为抗拉强度≥400MPa、屈服强度≥240MPa、延伸率≥18%和-40℃低温冲击功≥12J,结果合格。鉴于生铁的组织遗传性、成分遗传性,兼顾试验成本、周期影响,又参照样件的成分性能,通过适当调整炉料配比、减少生铁增加回炉铁、同时引入预处理工艺等方面改进,试验不填加Ni铸态下的合格组织和性能。最终得到石墨球数及球化率均有提高,在珠光体含量小于10%情况下,铸态性能抗拉强度≥400MPa、屈服强度≥240MPa、延伸率≥18%和-40℃低温冲击功≥12J,结果合格;按此工艺做了大量再现试验,合格率达到85%以上,耐-40℃低温冲击球墨铸铁材料研发成功。与前期热处理工艺相比,改进后的工艺降低成本10%以上,提升效率5%以上,具有较大的创新性,为以后的耐-40℃低温冲击球墨铸铁铸件的批量化生产奠定了基础。
苏以人[3]（2015）在《球墨铸铁件低温冲击韧度不足的原因及其改善》文中研究表明球墨铸铁件低温冲击韧度不足的原因是缺口及其形状,化学成分中硅、磷、锰等元素的含量,各种金相组织的多少。熔炼球墨铸铁时控制化学成分,选用Mg6RE2的中镁低稀土球化剂,采用含Ba硅铁孕育剂,球化处理温度控制在1450℃左右,浇注温度以1350℃左右为宜。最佳的低温冲击性能的热处理工艺为:升温至880℃保温2.5 h,炉冷至720℃,保温3.5 h,再炉冷至600℃出炉。控制珠光体含量,确保基体组织中的铁素体量达到90%。
惠俊民,姜素丽,孙新明,周林波[4]（2015）在《高韧度整体无损检测球铁件工艺设计》文中提出针对冲击韧度平均值≥17 J,而且生产的每个铸件都必须进行多种整体无损检测的球铁件,通过数值模拟、材质控制与铸造工艺设计相结合,顺利研发出合格的铸件。结果表明:生产高韧度整体无损检测薄壁球铁件,既要保证铸件内部材质致密,铁液充型平稳,还要保证铁液冶金质量好。具体包括:铸件凝固阶段各孤立液相区必须采用顺序凝固原则分区补缩,铁液充型速度≤80 mm/s,防止出现持续紊流,熔炼采用纯净原料严格控制铁液化学成分,加强球化、孕育、浇注工艺控制。
侯成东[5]（2012）在《冷铁消除薄壁球铁法兰件缩松缩孔的工艺研究》文中指出随着科学技术的不断发展,对铸件的要求日益提高,但在生产薄壁球铁法兰件的过程中,很容易产生缩松缩孔缺陷,造成产品不合格。如何能够便捷、有效地解决缩松缩孔问题,提高铸件的质量,成为很多企业迫切需要解决的问题。本论文针对薄壁球铁法兰件在生产中的缩松缩孔缺陷进行了深入的研究,在了解了球铁件缩松缩孔形成机制和前人生产薄壁件经验的基础上,设计了几种生产工艺,其原理都是通过加入冷铁加快铸件局部冷却速度,改善铸件的温度场,平衡壁厚差,防止缩松缩孔的出现。采用的铁液化学成分为C3.6%-3.9%、Si2.5%-2.7%、Mn≤0.3%、P≤0.03%、 S≤0.03%、Mg0.04-0.06%、稀土0.03-0.05%；粘土砂手工造型,浇注系统的设计遵从大孔出流理论。应用ProCAST软件进行数值模拟,观察所生产铸件的温度场及凝固率,在铸件最后凝固部分加入冷铁,冷铁工艺为：加入不同厚度的直接外冷铁、加入不同厚度的间接外冷铁、加入不同覆砂层厚度的间接外冷铁。生产出的铸件进行机加工处理后,通过目测的方法以及超声波探伤与金相观察相结合的方法,检测铸件缩松缩孔的情况；通过金相组织观察和布氏硬度试验比较铸件的性能,从而得到既能解决缩松缩孔,又能得到良好机械性能的薄壁球铁法兰铸件的冷铁使用工艺方案。试验结果表明,当在铸件热节处安放直接外冷铁时,冷铁厚度为7mm时,缩松缩孔问题就得以解决,且随冷铁厚度的增加,石墨球直径减小,数量增多,但组织中除了石墨球、铁素体、珠光体外,还出现了渗碳体,对铸件的性能起到不利的影响：当在铸件的热节处安放间接外冷铁时,随着冷铁厚度增加,铸件的缩松缩孔缺陷减少,而且石墨球直径减小,数量增多,基体组织中珠光体含量也有所增加,硬度提高；当减少铸件与间接外冷铁之间的覆砂层厚度时,可以减少铸件缩松缩孔缺陷,减小石墨球直径,增加石墨球数,提高组织中珠光体的含量,提高铸件的硬度；通过模数法对没有出现缩松缩孔缺陷的铸件进行计算验证,发现通过加入冷铁可以减小热节处的几何模数,获得没有缩松缩孔的铸件,需要热节处的模数减小到相邻部位模数的90%左右。
王强[6]（2010）在《薄壁球铁的组织及力学性能研究》文中认为本文制备了阶梯状薄壁球墨铸铁件,研究了对合金熔体进行不同时间的真空保压处理后,薄壁球铁组织性能的变化。通过制备含有不同石墨数量的Y型试块,研究了低温（-20℃）环境中微小冲击试样和标准冲击试样冲击功之间的关系;探讨了不同石墨数量及基体组织对材料硬度及低温和常温下冲击功的影响。结果表明:对于不同壁厚的铸件,石墨数量达到最大值所需要的真空保压时间不一致。壁厚2mm的薄壁球铁合金熔体在真空中短时保压3min后,石墨数量最多,并且消除了较大尺寸石墨析出的缺陷。对于退火态球铁,随着石墨数量的增加,标准冲击试样的低温（-20℃）冲击功显着增加。通过对比低温标准冲击试样和微小冲击试样的宏观、微观断口形貌,发现其断口形貌基本一致。采用直线拟合,得出了标准冲击试样低温（-20℃）冲击吸收功（E）与微小冲击试样低温（-20℃）冲击吸收功(Emin)的关系, Emin =0.005E。对于退火态薄壁球铁,随着石墨数量的增多,微小冲击试样冲击功增加;其中石墨数量为1719个/mm2的壁厚为2mm的薄壁球铁,在常温和低温（-20）环境下其微小冲击试样的冲击功为0.092J和0.088J,转化为标准试样冲击功为18.4J和17.6J。对于铸态薄壁球铁组织,珠光体的含量在34.4-38.9%范围变化时,当石墨数量为972个/mm2时,能够改善珠光体对组织产生的脆性影响从而有效提高材料的低温冲击功。而当石墨数量高于或者低于972个/mm2时,冲击断口从韧窝状转化为解理断口,微小冲击试样冲击功下降。
王强,李雷,桃野正[7]（2010）在《薄壁球墨铸铁件的研究进展》文中认为概述了国内外关于薄壁球墨铸铁件的最新研究进展,介绍了薄壁球墨铸铁件生产与普通球墨铸铁件的区别;论述了各类石墨化和反石墨化元素对组织和力学性能的影响;介绍了真空处理对薄壁球铁件性能的影响,同时介绍了薄壁球铁件力学性能的评价方法。分析当前薄壁球铁研究特点,展望了研究的发展趋势。
程凯[8]（2008）在《细长杆类和薄壁球铁件质量控制的工艺研究》文中认为本文针对球铁卡块铸件易产生收缩缺陷的问题,在实际生产条件下,采用了不同的补缩工艺方案进行实验,通过比较铸件的组织和力学性能,找出了消除缩松缺陷、提高铸件本体力学性能的优化工艺;针对不同长度的模拟卡块铸件,研究了细长杆型铸件端部冒口的补缩距离问题;根据检测球铁铸件内部缩松缺陷的需要,对超声波检测方法进行了研究和验证;最后还对薄壁球铁铸件中渗碳体组织的工艺控制进行了试验研究。结果表明:在球铁卡块铸件长度的三分之一处加双热侧冒口补缩效果最好,消除了缩孔、缩松缺陷,微观组织致密;铸件本体的力学性能明显得到改善,抗拉强度达到476MPa以上,延伸率稳定在10%以上,最好的可以达到15%。在优化冒口补缩工艺的基础上,通过强化瞬时孕育,使铸件本体和Y型试块在生成铁素体量上形成对应关系,解决了卡块铸件本体与Y型试块力学性能相差较大的问题。采用超声波探伤技术对400mm长的球铁卡块类杆形铸件（不同截面尺寸和不同冒口尺寸）进行缺陷检测,并与实际解剖金相分析缺陷进行对比,结果完全相符。由此可以确定,用超声波8次回波法检测球铁铸件内部缺陷的方法是合理可行的。针对球铁卡块类小模数长杆铸件,在端部设置热侧冒口,存在补缩距离问题。在实验条件下,模数在0.47cm～0.56cm范围内,采用合理的冒口结构尺寸,铸件端部的热侧冒口有效补缩距离大约为320mm。铸件长度超过400mm,端部热侧冒口难以提供有效补缩,应该选择其他的冒口设置方式。采用正交试验得出,影响薄壁球铁件石墨球数量和渗碳体含量的因素主次顺序为:Si/C值、碳当量、孕育剂加入量。在试验条件下,把碳当量控制在4.3%～4.6%,Si/C值在0.6左右,孕育剂加入量在1.2%～1.4%时,能有效地消除薄壁球墨铸铁件的渗碳体组织。增加瞬时孕育是优化薄壁球铁件凝固组织的有效工艺措施。
尹君[9]（2007）在《中大型冲压件模具球墨铸铁材料及消失模铸造数值模拟研究》文中研究说明本文采用在消失模工艺条件下通过向普通的球墨铸铁中加入Cu、Sb中合金的方法制备了合金化球墨铸铁,并采用Procast软件对中大型冲压件模具进行模拟。系统研究了Cu、Sb元素对球墨铸铁的微观组织和性能的影响规律。研究结果表明,随着Cu含量的增加,提高石墨球的圆整度,并使石墨球的数量增多,随着Cu量的增加。将破坏牛眼状铁素体的生核基底和阻碍碳向石墨球的扩散,阻碍铁素体形成,大大的增大珠光体的含量。Sb在共析转变范围内阻止铁素体从奥氏体中析出,Sb原子附着在石墨与金属的相界面上,随着Sb含量的增加,珠光体数量大大增加。机械性能测试表明,Cu、Sb合金化元素能够明显地提高球墨铸铁的强度、和硬度等机械性能,但延伸率下降。采用Procast软件能很好的模拟中大型冲压件模具的浇注系统,对铸造充型凝固过程的数值模拟,可以帮助工作人员在铸造工艺设计阶段对铸件可能出现的各种缺陷及其大小、部位和发生的时间予以有效的预测,在浇注前采取对策以确保铸件质量,从而优化铸造工艺设计,以确保铸件的质量,缩短试制周期,降低生产成本。
唐骥[10]（2005）在《球墨铸铁铜金属型铸造工艺和性能的研究》文中进行了进一步梳理本文主要研究把快速凝固作为目的的高热传导铜合金金属型和微细组织化的金属型铸造技术，并以我国汽车用球铁齿惰轮为典型铸件，开发球墨铸铁水冷铜合金金属型铸造工艺。 主要工艺路线是采用水冷铜型模具，利用水冷带走金属型模具热量，使模具在快速高效铸造生产中保持一定恒温。针对模具应具有高热传导性、一定的耐磨性和易于加工的要求，在铜合金模具选材上，研究开发了Cr-Zr-Mg铜合金模具材料，提出Cr-Zr-Mg铜合金成分范围和机械性能，并确定其冶金制造工艺流程。 采用WindowsXP操作系统，UG图形软件和Foxpro数据库，并利用UG的二次开发功能开发应用程序，构建铜合金模具CAD系统的总体框架，研究型腔结构设计模块的实现方法，以形成适用于铜金属型模具CAD/CAE技术。 对金属型铸件（铁型球铁齿惰轮、铜型球铁齿惰轮）提出充型凝固过程数值模拟方法和温度场模拟数值计算，预测金属型铸件缺陷，并完成了金属型铸件充型凝固过程测温和编制实用CAE软件（Z-CAST软件）。该项技术的应用，有利于提高铸造模具设计的准确性和效率，缩短铸造模具制造周期。 水冷铜金属型铸造工艺参数与铸件结构和金属型设计（尤其是浇注系统设计）关系密切。通过采用铜金属型模具CAD/CAE技术和生产实验，得到球铁齿惰轮水冷铜金属型铸造适宜的工艺参数：金属型温度：160-180℃；浇注温度：1400-1430℃；浇注时间时间：4.5-5.5s；离型时间：7-9s。其铸造工艺设计宜采用开放式浇注系统，浇口比取直浇道（R）：横浇道（S）：内浇道（G）为1.0：1.4-1.6：1.8-2.2。并采取陶瓷过滤网措施，以防产生夹渣缺陷。 在铜金属型铸造球墨铸铁性能研究方面，主要研究球铁铜金属型铸造成分的选择、铁液球化—孕育工艺，分析铜金属型球铁中C、Si含量的变化对组织和性能的影响。通过实验，给出了铜金属型球铁的热处理工艺参数，提出明确的铸造工艺方案。采用单包小量、冲入法球化、二次孕育工艺，可以得到球化等级达1-2级，石墨球尺寸为5-20μm的球墨铸铁。选择不同成分和正确的热处理工艺，水冷铜金属型铸造工艺可以得到组织为铁素体和珠光体的球墨铸铁。 采用水冷铜金属型铸造工艺，可以使球墨铸铁性能得以提高，组织细化、石墨数量多，其中相对疲劳性能，铜金属型球墨铸铁比砂型高20％，实现铸造高效和清洁生产，是一项先进制造技术。
二、薄壁球铁件的冲击性能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄壁球铁件的冲击性能（论文提纲范文）
（1）解决大型球墨铸铁气缸体缩松缺陷的工艺方法（论文提纲范文）
| 1 原工艺设计及验证情况 |
| 2 原因分析 |
| 3 改进措施及验证 |
| 4 结束语 |
（2）不同工艺对耐-40℃低温球墨铸铁材料组织性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 国内球墨铸铁的发展现状及发展趋势 |
| 1.1.2 国内外球墨铸铁的差距 |
| 1.2 -40℃低温球墨铸铁的发展及应用 |
| 1.2.1 -40℃低温球墨铸铁的发展及应用 |
| 1.2.2 -40℃低温球墨铸铁的发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究目标、内容 |
| 1.4.1 课题研究目标 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第2章 试验过程及试验方法 |
| 2.1 化学成分的选择及基体组织的影响 |
| 2.1.1 化学成分的选择 |
| 2.1.2 基体组织的影响 |
| 2.2 试验过程 |
| 2.2.1 原辅材料选择 |
| 2.2.2 试块制作 |
| 2.2.3 检测试样制作 |
| 2.2.4 检测设备 |
| 第3章 试验结果与讨论 |
| 3.1 Ni含量的影响 |
| 3.2 低温石墨化热处理 |
| 3.3 炉料配比工艺优化、无Ni铸态检测 |
| 3.3.1 国外样件解剖检测 |
| 3.3.2 预处理工艺的引入、实施 |
| 3.3.3 无Ni熔化工艺的实施 |
| 3.4 第3章小结 |
| 结论 |
| 参考 文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）球墨铸铁件低温冲击韧度不足的原因及其改善（论文提纲范文）
| 1 球墨铸铁件低温冲击韧度的特征 |
| 2 影响高韧性球墨铸铁低温冲击性能的因素 |
| 2. 1 缺口及其形状的影响 |
| 2. 2 化学成分中的硅、磷、锰的影响 |
| 2. 3 热处理的影响 |
| 3 球墨铸铁件低温冲击韧度的控制 |
| 3. 1 化学成分的选择 |
| 3. 2 冶金过程的控制 |
| 4 结语 |
（4）高韧度整体无损检测球铁件工艺设计（论文提纲范文）
| 1 铸件结构及检验要求 |
| 2 工艺方案 |
| 2.1 铸造工艺设计 |
| 2.2 数值模拟 |
| 3 工艺试制 |
| 3.1 冲击韧度影响因素分析 |
| 3.2 铁液化学成分控制 |
| 3.3 球化和孕育处理 |
| 3.4 浇注控制 |
| 3.5 铁素体化高温两阶段退火 |
| 4 试制结果 |
| 4.1 铸件理化检测 |
| 4.2 铸件无损检测 |
| 5 结束语 |
（5）冷铁消除薄壁球铁法兰件缩松缩孔的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 薄壁球铁法兰件缩松缩孔形成机理 |
| 1.3 影响薄壁球铁法兰件缩松缩孔的因素 |
| 1.3.1 冶金因素的影响 |
| 1.3.2 铸型工艺因素的影响 |
| 1.3.3 气体的影响 |
| 1.4 防止缩松缩孔理论 |
| 1.4.1 均衡凝固理论 |
| 1.4.2 有限补缩原则 |
| 1.4.3 大孔出流理论 |
| 1.4.4 防止薄壁球铁法兰件缩松缩孔注意事项 |
| 1.5 冷铁在解决球铁件缩松缩孔中的应用 |
| 1.5.1 冷铁概述 |
| 1.5.2 冷铁的作用 |
| 1.5.3 冷铁的计算 |
| 1.5.4 设计冷铁时注意事项及所出现问题 |
| 1.6 本课题研究的研究意义、目标和内容 |
| 2 试验工艺、方案及测试方法 |
| 2.1 试验工艺 |
| 2.1.1 成分设计 |
| 2.1.2 原材料的选择 |
| 2.1.3 粘土砂造型 |
| 2.1.4 球墨铸铁熔炼 |
| 2.1.5 球化及孕育处理 |
| 2.1.6 球墨铸铁溶液的检验 |
| 2.1.7 浇注工艺 |
| 2.2 铸造工艺方案设计 |
| 2.2.1 铸件结构 |
| 2.2.2 浇注系统设计 |
| 2.2.3 凝固过程数值模拟 |
| 2.2.4 方案设计 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.1 超声波检测 |
| 2.3.3 布氏硬度 |
| 3 试验的结果及分析 |
| 3.1 缩松缩孔检测 |
| 3.1.1 目测结果 |
| 3.1.2 超声波探伤 |
| 3.2 试验方案一 结果及分析 |
| 3.2.1 缩松缩孔检测 |
| 3.2.2 石墨球的观察 |
| 3.2.3 基体的观察 |
| 3.2.4 硬度测试 |
| 3.3 试验方案二 结果及分析 |
| 3.3.1 缩松缩孔检测 |
| 3.3.2 石墨球的观察 |
| 3.3.3 基体的观察 |
| 3.3.4 硬度测试 |
| 3.4 试验方案三结果及分析 |
| 3.4.1 缩松缩孔检测 |
| 3.4.2 石墨球的观察 |
| 3.4.3 基体的观察 |
| 3.4.4 硬度测试 |
| 3.5 试验方案四结果及分析 |
| 3.5.1 缩松缩孔检测 |
| 3.5.2 石墨球的观察 |
| 3.5.3 基体的观察 |
| 3.5.4 硬度测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 试验验证 |
| 5 主要结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及攻读硕士学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）薄壁球铁的组织及力学性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 球墨铸铁的铸造特点及力学性能 |
| 1.1.1 球墨铸铁的铸造性能 |
| 1.1.2 球墨铸铁的力学性能 |
| 1.2 薄壁球铁国内外的研究进展 |
| 1.2.1 影响薄壁球墨铸铁件组织性能的因素 |
| 1.2.2 薄壁球铁件力学性能的影响因素及评价方法 |
| 1.3 本研究领域存在的主要问题 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 真空保压时间对薄壁球铁组织性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 熔铸工艺 |
| 2.4 试样的制备 |
| 2.5 实验结果及分析 |
| 2.5.1 阶梯铸件组织中石墨及基体参数的测量结果 |
| 2.5.2 真空保压时间对不同壁厚铸件石墨参数及析出碳化物的影响 |
| 2.5.2.1 真空保压时间对组织中石墨参数的影响 |
| 2.5.2.2 真空保压时间对组织中碳化物析出的影响 |
| 2.5.3 真空保压时间对阶梯型铸件石墨数量、球化率等的影响 |
| 2.5.4 分析与讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 薄壁球铁低温冲击韧性的评价方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 熔铸工艺及热处理方法 |
| 3.3.1 熔铸工艺 |
| 3.3.2 热处理工艺 |
| 3.4 试样的制备及实验方法 |
| 3.4.1 冲击试样的制备及冲击方法 |
| 3.4.2 拉伸强度实验及硬度的测试 |
| 3.4.3 冲击断口的SEM 观察及EDS 分析 |
| 3.5 实验结果及分析 |
| 3.5.1 金相分析及石墨数量，大小和珠光体率等的测量结果 |
| 3.5.2 Y-block 试样的拉伸强度实验结果 |
| 3.5.3 石墨数量和珠光体率对冲击功及硬度的影响 |
| 3.5.3.1 珠光体面积率对球墨铸铁低温冲击功和硬度的影响 |
| 3.5.3.2 石墨数量对球墨铸铁低温冲击功和硬度的影响 |
| 3.5.4 微小冲击试样冲击功和标准冲击试样冲击功的关系 |
| 3.5.5 冲击断口的SEM 观察及对微区进行能谱分析 |
| 3.5.5.1 对标准冲击试样断口形貌的SEM 观察 |
| 3.5.5.2 对微小冲击试样断口形貌的SEM 观察 |
| 3.5.6 冲击断口微区的EDS 分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 石墨数量对薄壁球铁冲击韧性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件和方法 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 热处理后试样的金相分析 |
| 4.3.2 微小试样的冲击功及转化后的标准冲击功 |
| 4.3.3 石墨数量对硬度的影响 |
| 4.3.4 石墨数量对微小冲击试样冲击功的影响 |
| 4.3.5 石墨数量对微小冲击试样断口形貌的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）薄壁球墨铸铁件的研究进展（论文提纲范文）
| 1 影响薄壁球墨铸铁件组织性能的因素 |
| 1.1 氧和硫的影响 |
| 1.2 碳和硅的影响 |
| 1.3 稀土元素的影响 |
| 2 薄壁球铁件力学性能的影响因素及评价方法 |
| 2.1 石墨数量对力学性能的影响 |
| 2.2 合金元素锰和铜对力学性能的影响 |
| 2.3 稀土元素对力学性能的影响 |
| 2.4 薄壁球墨铸铁件力学性能评价的微小试验片法 |
| 3 结束语 |
（8）细长杆类和薄壁球铁件质量控制的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 铸态铁素体球铁件的质量控制 |
| 1.2.1 国内外铸态铁素体球铁的研究现状 |
| 1.2.2 铸态铁素体球铁的生产技术要点 |
| 1.2.3 铸态球铁的缩孔缩松缺陷形成机理及影响因素 |
| 1.3 球铁件的薄壁轻量化研究 |
| 1.3.1 国内外薄壁铸铁件的研究现状 |
| 1.3.2 薄壁球墨铸铁的凝固特点 |
| 1.3.3 化学元素对薄壁铸件组织及性能的影响 |
| 1.4 本课题的研究目的和内容 |
| 1.4.1 选题的目的及意义 |
| 1.4.2 本课题研究的内容 |
| 2 提升球铁卡块铸件力学性能的工艺研究 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.1.1 铸件结构 |
| 2.1.2 实验条件 |
| 2.1.3 铸造工艺设计方案 |
| 2.1.4 力学性能检测和显微组织观察 |
| 2.2 实验结果 |
| 2.2.1 方案1的实验结果 |
| 2.2.2 方案2的实验结果 |
| 2.2.3 方案3的实验结果 |
| 2.2.4 方案4的实验结果 |
| 2.2.5 方案5的实验结果 |
| 2.3 分析与讨论 |
| 2.3.1 细长杆类球铁件的冒口补缩 |
| 2.3.2 强化孕育对小截面球铁件组织性能改善的作用分析 |
| 2.3.3 冷铁在防止球铁件收缩缺陷方面的作用 |
| 2.3.4 Y型试块与铸件本体组织与性能对应关系的分析 |
| 2.4 模拟铸件工艺试验结果在AC卡块铸件上的应用 |
| 2.4.1 试验方法 |
| 2.4.2 试验结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 球铁细长杆型铸件的冒口补缩距离 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.1.1 工艺设计实验方案 |
| 3.1.2 试验条件及步骤 |
| 3.2 球铁铸件超声波探伤方法的研究 |
| 3.2.1 超声波探伤方法及其特点 |
| 3.2.2 球铁铸件超声波探伤试验 |
| 3.2.3 球铁铸件超声波检测方法的实验验证 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 球铁卡块铸件超声波检测结果 |
| 3.3.2 长杆类球铁件缩松形成的影响因素分析 |
| 3.3.3 长杆类球铁件缩松形成的机理 |
| 3.3.4 不同长度、不同截面尺寸卡块铸件缩松出现的规律分析 |
| 3.3.5 卡块球铁件的冒口补缩距离 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 薄壁球铁铸件渗碳体组织的工艺控制 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 球铁的熔炼及处理 |
| 4.1.2 工艺设计实验方案 |
| 4.1.3 试验方案设计 |
| 4.2 正交试验结果 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 薄壁球铁件中易出现渗碳体的机理分析 |
| 4.3.2 化学成分对薄壁球铁件组织的影响 |
| 4.3.3 孕育处理对薄壁球铁件组织的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校学习期间发表的论文 |
（9）中大型冲压件模具球墨铸铁材料及消失模铸造数值模拟研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 目的与意义 |
| 1.2 球墨铸铁的研究发展与现状 |
| 1.2.1 现代汽车工业用球墨铸铁生产的特点 |
| 1.2.2 球墨铸铁耐磨性能特点及分类 |
| 1.2.3 球墨铸铁的生产现状 |
| 1.3 消失模铸造工艺 |
| 1.3.1 消失模铸造概述 |
| 1.3.2 消失模铸造的发展及现状 |
| 1.3.3 消失模的充型凝固过程 |
| 1.4 国内外铸造数值模拟研究发展与现状 |
| 1.5 消失模铸造充型凝固数学模型 |
| 1.5.1 消失模铸造数学模型的发展 |
| 1.5.2 消失模铸造数学模型 |
| 1.6 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 消失模工艺下中大型冲压模具球墨铸铁研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球墨铸铁模具材料的设计 |
| 2.3 试验方法及设备 |
| 2.3.1 实验用球墨铸铁的熔炼 |
| 2.3.2 消失模铸造设备 |
| 2.3.3 组织观察 |
| 2.3.4 性能测试方法及设备 |
| 2.4 Cu、Sb 对球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 2.4.1 Cu、Sb 对球墨铸铁组织的影响 |
| 2.4.2 Cu、Sb 对球墨铸铁性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 消失模铸造数值模拟模型处理及网格划分 |
| 3.1 大中型冲压模具三维造型 |
| 3.2 三维模型的网格划分 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于ProCAST的大型冲压件模具消失模铸造过程数值模拟 |
| 4.1 ProCAST 铸造模拟分析软件 |
| 4.1.1 ProCAST 铸造模拟软件 |
| 4.1.2 ProCAST 铸造消失模充型凝固数学模型 |
| 4.2 铸件及工艺分析 |
| 4.3 泡沫模样和砂型热物性参数的选定 |
| 4.4 真空负压值与浇注温度的模拟与工艺方案确定 |
| 4.5 浇注系统的模拟和工艺方案确定 |
| 4.6 消失模铸造数值模拟结果的验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
（10）球墨铸铁铜金属型铸造工艺和性能的研究（论文提纲范文）
| 独立性声明 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属型铸造国内外现状及发展趋势 |
| 1.2.1 金属型模具制造技术 |
| 1.2.2 铸铁件金属型铸造生产线 |
| 1.2.3 金属型铸铁件的化学成分、显微组织和力学性能特点 |
| 1.2.4 金属型铸件的热处理 |
| 1.3 球墨铸铁铜金属型铸造工艺流程 |
| 1.4 论文的主要研究内容及意义 |
| 第二章 金属型模具铜合金的研究 |
| 2.1 金属型模具铜合金材料的研究 |
| 2.1.1 实验过程 |
| 2.1.1.1 实验原料及方法 |
| 2.1.1.2 金属型铸造对金属型用材质的要求 |
| 2.1.2 铜合金的选材与分析 |
| 2.1.2.1 铜合金成分和性能 |
| 2.1.2.2 结果分析 |
| 2.2 影响铜金属型使用寿命的技术 |
| 2.2.1 金属型工作状态的分析 |
| 2.2.2 影响金属型寿命的主要因素 |
| 2.2.3 金属型的修复技术 |
| 2.2.4 金属型使用寿命的考核 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 铜金属型铸造工艺和模具CAD／CAE |
| 3.1 铜金属型设计 |
| 3.1.1 铸件结构工艺分析 |
| 3.1.2 浇注系统设计 |
| 3.1.2.1 浇注工艺方案确定 |
| 3.1.2.2 浇注系统最小截面积和浇注时间确定 |
| 3.1.2.3 浇口比确定 |
| 3.1.2.4 冒口设计 |
| 3.1.3 金属型温度控制系统 |
| 3.1.3.1 金属型型腔温度测试方法 |
| 3.1.3.2 水冷系统设计 |
| 3.1.3.3 金属型温度控制系统 |
| 3.1.4 金属型结构设计 |
| 3.1.4.1 铸件和浇注系统的分布 |
| 3.1.4.2 金属型排气系统设计 |
| 3.1.5 工艺参数设计 |
| 3.1.5.1 金属型型腔尺寸计算 |
| 3.1.5.2 铸造斜度 |
| 3.1.5.3 铸造圆角 |
| 3.1.5.4 加工余量 |
| 3.1.6 金属型总装的技术要求 |
| 3.2 选用Unigraphics软件设计铜金属型模具 |
| 3.2.1 三维产品造型 |
| 3.2.2 三维铸件造型 |
| 3.2.3 铜金属型模具设计 |
| 3.2.4 铜金属型模具装配 |
| 3.3 计算机数值模拟技术 |
| 3.3.1 金属型铸件充型凝固过程数值模拟方法 |
| 3.3.1.1 数学模型 |
| 3.3.1.2 算法简述 |
| 3.3.1.3 数值试验验证 |
| 3.3.2 对金属型铸件的数值实验结果 |
| 3.3.2.1 铸铁型球铁齿惰轮铸件的模拟 |
| 3.3.2.2 铜型球铁齿惰轮铸件的模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铜金属型铸造球墨铸铁性能的研究 |
| 4.1 实验条件和方法 |
| 4.1.1 实验用原材料 |
| 4.1.2 实验用金属型及设备 |
| 4.2 铜金属型凝固下球墨铸铁性能的研究 |
| 4.2.1 铜金属型、铁金属型和砂型凝固速度的测定 |
| 4.2.2 球化—孕育工艺对铜金属型球墨铸铁组织的影响 |
| 4.2.2.1 球化—孕育工艺方法的确定 |
| 4.2.2.2 球化剂种类的确定 |
| 4.2.2.3 球化剂加入量对铜型、砂型球化的影响 |
| 4.2.2.4 铜金属型条件下孕育剂种类和加入量对球铁白口倾向影响 |
| 4.2.3 成分对铜金属型球墨铸铁性能的影响 |
| 4.2.3.1 Si对材料力学性能的影响 |
| 4.2.3.2 C、Si对材料组织的影响 |
| 4.2.4 铜金属型和砂型铸造球墨铸铁的比较(力学、疲劳和金相) |
| 4.2.5 铜金属型铸造球墨铸铁表面和中心对比 |
| 4.2.6 结果分析 |
| 4.3 铜金属型凝固下获得珠光体球墨铸铁的研究 |
| 4.3.1 铸态下Cu.、Sn对珠光体球墨铸铁的影响 |
| 4.3.2 热处理工艺对珠光体球墨铸铁的影响 |
| 4.3.3 Si含量对珠光体球墨铸铁的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铜金属型球墨铸铁铸造工艺方案 |
| 5.1 工艺实验条件 |
| 5.2 球墨铸铁的工艺特性 |
| 5.3 铸造工艺参数确定 |
| 5.3.1 金属型温度 |
| 5.3.2 浇注温度 |
| 5.3.3 浇注时间 |
| 5.3.4 金属型锁模力 |
| 5.3.5 陶瓷泡沫过滤器的影响 |
| 5.3.6 铸件壁厚对铸造工艺参数的影响 |
| 5.3.7 涂料 |
| 5.3.8 铸件热处理 |
| 5.4 铜金属型铸造常见铸造缺陷及防止措施 |
| 5.4.1 皱皮、冷隔 |
| 5.4.2 热裂 |
| 5.4.3 气孔 |
| 5.4.4 外渗铁豆 |
| 5.4.5 轮廓不完整 |
| 5.4.6 表面白口大 |
| 5.4.7 尺寸精度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间发表的论着、获奖情况及发明专利 |
四、薄壁球铁件的冲击性能（论文参考文献）
- [1]解决大型球墨铸铁气缸体缩松缺陷的工艺方法[J]. 于建忠,陈鹏,耿建华,毕海香,杨恒远. 现代铸铁, 2018(05)
- [2]不同工艺对耐-40℃低温球墨铸铁材料组织性能的影响[D]. 王蒙. 兰州理工大学, 2016(01)
- [3]球墨铸铁件低温冲击韧度不足的原因及其改善[J]. 苏以人. 热处理技术与装备, 2015(02)
- [4]高韧度整体无损检测球铁件工艺设计[J]. 惠俊民,姜素丽,孙新明,周林波. 铸造, 2015(04)
- [5]冷铁消除薄壁球铁法兰件缩松缩孔的工艺研究[D]. 侯成东. 郑州大学, 2012(09)
- [6]薄壁球铁的组织及力学性能研究[D]. 王强. 河南理工大学, 2010(04)
- [7]薄壁球墨铸铁件的研究进展[J]. 王强,李雷,桃野正. 铸造, 2010(01)
- [8]细长杆类和薄壁球铁件质量控制的工艺研究[D]. 程凯. 西安理工大学, 2008(01)
- [9]中大型冲压件模具球墨铸铁材料及消失模铸造数值模拟研究[D]. 尹君. 吉林大学, 2007(02)
- [10]球墨铸铁铜金属型铸造工艺和性能的研究[D]. 唐骥. 东北大学, 2005(12)