一、积放式推式悬挂输送机特殊工况的线路分析（论文文献综述）
刘磊[1]（2021）在《砂铸阀体冒口自动化火焰切割方案可行性研究》文中研究说明铸件的自动化清理有多数专家学者在规则类、小型类、轻型类的铸件研究中已取得一定的突破,但对于复杂类且重型类铸件的研究较少。本文针对砂铸阀体冒口的自动化切割过程展开研究。该阀体重达300kg以上,在研究过程中,冒口的切割精度是一个重要的依据标准。由于本工序为粗加工阶段,故须尽可能多的去除冒口,且企业要求最后剩余冒口高度不大于4mm即为合格。首先,进行阀体位置的定位识别。市面上常用的三维重建对于表面粗糙砂铸阀体并不适用,故本文选择在阀体的上表面寻找一个虚拟平面。在阀体上放置几个标记小球组成一个虚拟平面并且通过光学运动捕捉系统的红外线相机扫描捕捉来实现。对于虚拟平面的建立本文分别设计了三种方案,试验结果表明第三种方案误差最小。其次,阀体悬挂偏移量误差分析。由于本项目采用的是悬挂式切割方案,因此当反吸盘与阀体被焊接成一个刚体后被吊起时,钢筋刚度不够会导致一定的变形的产生,造成阀体整体偏移对后面的切割造成较大的影响。因此,针对钢筋的变形对整个阀体造成偏移量展开分析。通过理论与仿真结合证明使用4根钢筋优于3根钢筋。然后,阀体可重复性切割定位试验。当积放式悬挂输送机将阀体运输至加工位进行切割试验时,割枪喷出的高速射流会导致阀体晃动,因此需要设计一款定位夹具限制其晃动。使用SolidWorks对定位夹具进行设计并加工,通过对夹具进行20次夹紧试验,结果误差在0.9mm左右。最后,自动化火焰切割试验验证。将切割程序录入机器人分别进行碳钢与不锈钢阀体切割试验,试验结果表明切割质量可以满足企业对于阀体冒口不大于4mm要求。
王雷[2]（2019）在《用于工件表面喷涂的悬挂输送机研究》文中研究表明随着当今工业自动化水平的不断进步,越来越多企业对生产过程的自动化程度提出了更高要求。喷涂是一项重要的工艺环节,经过喷涂后的工件不仅更加美观,并且具有较好的防锈防腐蚀特点,延长了工件的使用寿命。目前喷涂过程大多由喷涂机器人来完成,与传统的人工喷涂相比,机器人喷涂作业不仅提高了喷涂的效率,而且减少了由人工直接喷涂所带来的健康方面危害。悬挂输送机作为一种输送工件的自动化设备,配合喷涂机器人完成喷涂作业,对整个喷涂的自动化过程起到了非常关键的作用。本文为适应中小企业喷涂工件存在多样化、小批量的特点,设计了一套自动化程度高并且适应性强的悬挂输送机,使其具备对喷涂工件自动识别的功能,以提高喷涂效率。并且设计了相应的自转吊具和自转机构,满足使用一台喷涂机器人即可以实现对悬挂工件正反双面喷涂的工艺要求。首先针对中小型企业板材类和盘类工件的喷涂工艺做了分析,拟定了本课题设计的悬挂输送机应具备两种相互配合的输送方案,即板材类工件采用悬挂输送的方式,盘类工件采用拖式输送的方式。为了对多样化喷涂工件进行图像识别处理,提高自动化喷涂的效率,把图像识别技术融入所设计的悬挂输送机中。其次针对具体所涉及的关键技术进行了深入研究。在解决工件图像识别技术时,完成了图像识别系统所需硬件的选型,以及整个图像识别处理过程和相关图像信息获取。完成了对悬挂输送机的驱动装置设计,并用ADAMS软件对驱动装置进行了仿真,以及对工件在喷涂区的定位做了分析。解决了整个悬挂输送机的机械结构设计,包括自转吊具设计和自转机构设计。最后详细设计了悬挂输送机的控制系统,完成了相关硬件设备选型;控制柜的建模;PLC的选型以及对相关硬件设备的控制。为了提高工业现场的人机交互能力,选用威纶通触摸屏作为用户界面,设计相关组态界面实现对悬挂输送机的控制和监控功能。
王延卓[3]（2018）在《白车身生产线机器人现场问题研究》文中进行了进一步梳理本文针对汽车白车身制造生产线安全护栏外的电气设备布置问题进行了分析,对生产线机器人节拍优化问题进行研究并整理一种引入离线软件的升级节拍优化方法,对白车身制造生产线焊点分配的合理性验证问题进行了探索。针对生产线安全护栏外的电气设备布置及电气设备相关的动力电缆、控制电缆、操作屏幕线缆的排布问题,创建生产线安全护栏外电气设备位置与设备相关动力电缆、控制电缆、操作屏幕线缆关系的数学模型,整理了一种在满足生产调试需要的前提下,以成本最低为目标的规划方法。对现有的生产线机器人节拍优化方法进行研究后发现,在线节拍优化存在优化周期长、效率低、影响生产、难以解决复杂工况等缺点。进而整理了一种引入离线软件辅助节拍优化的升级节拍优化方法。升级的节拍优化方法能够高效的找到节拍瓶颈,安全稳定的输出修改后的机器人程序并且优化过程不影响生产,仅在节拍优化的最后验证阶段需要占用生产线在线验证。可以对在线优化无法完成节拍优化的复杂工作情况,进行节拍优化。将白车身制造生产线下部总成工位的焊点分配合理性验证问题抽象成旅行商问题,利用蚁群算法,建立数学模型,根据现场调试经验,在数学模型中添加焊点方向因子,使得数学模型中的焊点路径更加贴近现场的焊钳焊接路径。在此基础上对某现场下部总成工位进行多机器人焊点分配合理性进行验证,并通过MATLAB软件进行计算,最终验证了该方法的有效性。
尹志勇[4]（2018）在《汽车涂装生产线的柔性化关键技术研究》文中研究指明随着我国汽车工业的不断发展,汽车生产规模越来越大,行业间的竞争也更加激烈,只能进行单一车型生产的传统涂装生产线已不能满足生产要求。各汽车厂为了缩短产品制造周期,提高涂装质量及生产效率,降低生产成本,都开始对传统生产线改造升级。本文以某汽车制造厂为研究对象,该厂改造后将采用多种车型混色混流的柔性化生产方式,其中涂装车间单条生产线可进行多种车型的生产,由喷涂机器人对不同车型及颜色的车体自动喷涂,可通过上位机监控界面查看涂装生产线各工序的运行状态。本文对这种柔性化生产方式中的关键技术进行研究,并设计开发相应的涂装设备,控制系统及监控软件,以提高涂装线柔性化生产能力,并实现对涂装线各工序运行状态的监测与控制。首先本文介绍了涂装线柔性化的定义及其各工序中的典型柔性化设备,设计了一种多车型共线滑撬,能够支持10款车型以上的生产,且成本低、安装使用方便。分析了车体自动识别跟踪系统,设计了AVI系统和RFID系统,对涂装车间AVI系统网络架构、工作原理、数据流,以及RFID系统结构、站点位置分布、采集车体信息的过程进行了详细说明。其次介绍了喷涂机器人柔性化喷涂系统设计,对设计过程中的要点进行了详细说明,主要包括喷涂机器人选型、高压静电喷涂旋杯装置选择、喷涂站机器人数量配置、输送链同步跟踪系统程序设定、车身离线轨迹规划、车型匹配及换色清洗过程。最后设计了涂装线监控系统,采用Factory Talk View组态软件对输送线各工序监控界面进行设计,实现对输送线上各工序运行状态的监控。最后利用LABVIEW软件编写上位机监控程序,并设计烘房模糊PID温度控制器,再将上位机与手机APP通信连接,实现对烘房内温度的监测与控制。
杨秋甜[5]（2015）在《一种基于堆焊修复的差速器壳体再制造生产线设计研究》文中进行了进一步梳理再制造具有巨大的资源潜力、显着的经济效益和明显的环保作用,是节能减排大环境下先进制造技术的重要部分和发展方向。差速器总成是工程机械重要的零部件之一,差速器壳体结构和形状复杂,精度高,制造难度大,造价昂贵,是工程机械中具有再制造价值的零部件之一。由于工程机械工作环境的恶劣性和复杂性,差速器在使用过程中,主要零部件会发生磨损、磕碰、断裂等而失效。调研发现,差速器壳体的主要失效形式是磨损,磨损部位是在与半轴齿轮接触的安装面上,磨损失效后的壳体仍具有较大的储备寿命,并具有可行的修复技术方法,可以通过表面工程技术恢复其磨损部位的尺寸,并赋予表面新的性能。为此,以差速器壳体为再制造对象,采用堆焊的再制造技术,设计一条专门针对壳体磨损面修复的高效率、自动化生产线,以取代人工作业,对于降低劳动强度,提高生产效率,实现批量生产,降低生产成本,推动再制造的发展无疑具有很好的现实意义。本文从产品失效模式分析出发,根据差速器壳体的失效特点,确定了利用亚激光瞬间冷焊技术在磨损表面上进行堆焊的再制造工艺方案,进行了专门针对差速器壳体磨损修复的再制造生产线的设计。该设计力求结合生产实际,在进行车间工艺设计和平面布置的基础上,按照再制造生产流程的要求,分别对再制造生产过程中的拆解、清洗、检测、修复等主要工序进行设计计算,选用相应的技术方法和生产设备,并重点对生产线中的拆解、堆焊和输送部分进行研究。根据无损拆解的需要,专门设计了拆解专机。为实现生产过程的自动化,专门设计了自动堆焊专机。为满足物料输送需求,专门设计了辊子输送机。为保证差速器拆解过程的合理性和可靠性,在拆解专机的设计中,还运用了价值工程的原理和方法进行夹具的优化设计。通过功能分析,在现有拆解夹具的基础上进行结构改进,提高功能和降低成本,以更好地满足夹具在差速器拆解过程中的使用要求。
李晨曦[6]（2015）在《电梯门机装配线自动化输送系统的设计与开发》文中进行了进一步梳理电梯已经成为我们日常生活中高层建筑的一种必备品。电梯门机是电梯中重要的组成部分,其负责启闭电梯轿门,因此其装配效率和质量深深影响着电梯运行的安全问题。普通的装配线工人劳动强度大,生产过程的自动化程度低,已经远远不能满足地体门机的装配需求。电梯门机装配线自动化输送系统的设计与开发这一课题具有深刻的工程实用意义。本文根据电梯门机的实际装配需求出发,设计了一套电梯门机装配线自动化输送的机械设备,其是集物流设施、机械、电气、气动、PLC控制于一体的装置。本输送系统能够很好的完成电梯门机装配、检测及包装的功能需求。首先针对门机的装配工艺和车间的空间布置,确定了输送系统的总体方案设。其次采用模块化设计理念,典型地介绍了输送系统三种输送设备的设计过程。然后利用有限元分析软件ANSYS对关键部位——垂直升降机进行可靠性分析。最后分析整个输送系统的运动过程,输送系统采用气压传动技术和PLC控制技术。对于气动系统的设计主要是气动元件的选取以及气压传动回路的设计。PLC控制系统主要是对PLC进行软硬件设计、电路图、流程图及程序设计。经过现场的试运行表明,整个系统能够正常运行,实现了电梯门机装配的自动化输送,降低了工人劳动强度,提高了装配效率和质量。
包贤强[7]（2014）在《A公司料斗配件生产车间布局及搬运设备的优化设计》文中提出本文针对影响A公司生产成本和生产效率的众多因素,遴选出在生产制造过程中的主要影响因素,并利用多种优化设计的方法,对工艺程序和车间布局进行了优化,对搬运设备进行了分析设计。根据A公司眼镜板和切割环的现行生产工艺,绘制了工艺流程图,并利用工艺程序分析的方法进行了分析优化,得出了优化后的结果,并将优化后前后的工序进行了分析比对。优化后的工序减少了相关操作步骤,节约了时间,提高了生产效率,并为A公司后续加工生产设施布局的优化提供了参考。结合A公司所生产眼镜板和切割环的具体工序以及设备布局,运用从至表、工艺过程表以及F-D图对生产车间物流进行了分析,发现了现行的车间布局的不合理处。利用分析的结果,对车间布局进行了建模,并建立了目标函数和相关约束条件,根据简化后的求解思路,运用MATLAB软件进行了求解,确立了A车间和B车间的车间布局。优化后的布局降低了搬运距离与搬运费用,减小了生产成本。利用搬运活性分析图对A公司现有加工生产的搬运活性进行了分析,得到了其搬运方式的改进方向。通过对A公司生产加工及厂房布局情况的分析,设计出了悬挂搬运系统,并对悬挂搬运系统做了详细的设计计算。利用层次分析法对新设计的悬挂输送系统进行了评价分析,证明了方案的可行性。新设计的搬运输送系统降低了人工劳动强度,提高了生产效率。本文将工艺程序优化、车间布局改善以及搬运设备的优化设计融合在一起,达到了提到生产效率、降低生产成本的目的,对类似制造型企业的优化设计有一定的参考价值。
刘东昊[8]（2014）在《重型电缆线盘输送系统的设计与研究》文中指出重型电缆线盘输送系统是基于青岛汉缆股份有限公司中型电缆生产车间的设备改进而启动的项目，其设计与理论研究基础来自于普通型悬挂输送机。虽然输送机制作工艺已经相对成熟，但仍有很大的改革与创新空间。在国家未来十二五、十三五的轻重工业发展规划中，大型化、数控化、精细化、广泛化和环保化为输送机的发展方向。本文首先根据悬挂输送机的设计参数以及现场的场地布局情况确定出重型电缆线盘输送系统的整体结构。该输送系统主要包括支撑装置、架空轨道、线盘抓放装置、牵引链、滑架、回转装置、驱动装置、张紧装置和安全装置等。然后基于机械系统设计方法确定每部分的具体参数，并以此为依据确定架空轨道、线盘抓放装置、支撑系统以及系统整体的布局设计。其中，架空轨道采用工字钢结构回转一圈完成环路。在比较独创性设计的夹持器和转动式吊钩各自的优缺点之后选择了转动式吊钩配合阻拦式斜坡作为系统的线盘抓放装置。并依据架空轨道和转动式吊钩的动作方式完成了支撑系统的设计，支撑系统包括高、中、低三个位置的龙门支撑柱；随后将重型电缆线盘输送系统中的链条输送结构和过程抽象为动力学模型，进行相应的简化和假设，对输送链系统进行动力学分析，得出输送链系统的动力学总响应。最后对重型电缆线盘输送系统的重要零部件进行有限元分析，确定结构的危险部分，并做结构优化改进。
刘伟[9]（2013）在《某重卡总装车间多品种混线生产工艺方案优化及设计》文中提出近年来，随着我国社会城市化进程的加快，社会发展的变革对交通运输能力提出了更高的要求，重卡商用车市场出现新产品迅速占领高端市场，老产品向低端和差异化拓展的趋势，产品的品种迅速増加，生命周期缩短，因此高端化多品种少批量的生产方式已经成为商用车总装配的主流。为了要保证高端产品质量、成本和交货期，许多企业开始进行总装线工艺改造，同时针对高端产品的总装工艺要求各汽车生产企业纷纷开始老总装线改造或新总装线建设。本论文结合工作实际，主要阐述北汽福田汽车股份有限重卡总装车间新建项目，进行了重卡总装车间多品种混线生产工艺方案优化及设计，详述了实现重卡总装车间的平面工艺布局设计、总装过程质量设计、工艺装备选型与技术参数设定、物流设计的要求和方法。在总装线工艺布局设计上，通过对国内外一流企业重卡总装车间工艺指标进行了深入调研分析，提出了面对多车型合理化的工艺设计方案。在主线工艺设计上，运用了类比计算法、工艺分析法、调研实测法进行了工艺流程排布和工位数确定，最后完成了主线工艺布局设计。在分装工艺设计上，对总成特点、车型未来拓展情况进行了分析，在考虑与主线效率和质量可控的前提下，进行了分装线类型的选型和工艺布局设计。在总装线过程质量控制设计上，通过对产品工艺水平参照的标杆企业进行了分析，确定实现总装生产线的软硬件条件，提出详细混线车型工艺流程、工艺装备保证水平、设立质量工位和返修工位等工艺方法。同时针对总装过程质量控制方案中的要求对生产线工艺装备进行了选型和技术参数设定。在车间物流设计上，对零件收货及配送方式进行了分析研究，通过对产品结构特点分析对车间物流形式和布局进行设计。工作成果：柔性化总装生产线的设计、全过程产品总装质量控制设计、先进合理工艺装备选用和技术参数设定、合理车间物流设计。这些方面的设立为欧曼第四代产品上市以来取得不俗表现，打下良好的基础。欧曼H4重卡今年销量己超过一汽J6和二汽D310成为国内重卡车销量第一，如此优秀表现除了产品技术优势、市场定位、定价等因素外，也与总装车间的建设（车间布局设计、过程质量控制、设备选择及技术参数设定、物流设计）等工程技术要素密不可分。
程晟[10]（2014）在《电泳涂装生产线自动化控制系统的设计及应用》文中提出本课题来自上海某汽车制造有限公司新建阴极电泳涂装生产线项目。该公司新建阴极电泳涂装生产线,改善生产布局,增强生产能力,提升工艺品质。本项目采用的金属表面防腐的处理方式为阴极电泳涂装。电泳涂生产线自动化程度高；漆膜厚度可调,可控性强；防腐性能好；电泳漆使用率高；对环境污染小,适合符合环保要求的现代工业。本课题主要研究该涂装生产线的工艺设备系统、机运输送系统的电气控制和上位机人机界面监控系统结构及画面组态设计。本项目阴极电泳涂装的工艺步骤为前处理工艺、电泳工艺、电泳涂膜的烘干强冷。输送系统分为空中输送系统和地面输送系统。空中输送系统采用程控行车,地面输送系统采用滑翘输送机的输送方式。空中机运由五台程控行车组成,地面机运由若干台地面滚床、升降滚床以及旋转滚床构成。空中机运行车的定位主要采用旋转编码器以及开关极限位保护的定位方式,电机均采用减速电机变频控制。地面机运的部分滚床、升降滚床以及旋转滚床的电机也采用变频控制。中央控制系统上位机人机界面软件选用北京昆仑通态MCGS上位机组态软件,采用工业以太网通讯,实现对工艺设备、机运设备的信号采集,通过上位机的画面组态实时监控现场设备的运行状态,实现涂装车间的自动化生产。
二、积放式推式悬挂输送机特殊工况的线路分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、积放式推式悬挂输送机特殊工况的线路分析（论文提纲范文）
（1）砂铸阀体冒口自动化火焰切割方案可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及其意义 |
| 1.3 各种切割工艺对比 |
| 1.4 自动化铸件冒口清理国内外研究现状 |
| 1.5 切割机器人 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第二章 切割工装自动化精准定位方案设计 |
| 2.1 自动化精准定位系统任务需求分析及方案设计 |
| 2.2 运动捕捉的发展历程 |
| 2.3 光学运动捕捉系统 |
| 2.4 三维空间刚体运动基本理论 |
| 2.5 光学运动捕捉系统与机器人通信 |
| 2.6 自动化精准定位逻辑梳理及方案设计 |
| 2.7 实验结果分析 |
| 2.8 本工序最大误差计算 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 有限元分析钢筋变形对阀体的影响 |
| 3.1 静力学分析理论 |
| 3.2 有限元分析基本步骤 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.4 阀体重心与反吸盘重心位置关系对钢筋变形量影响探究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 积放式悬挂输送机布局设计 |
| 4.1 闲置积放式输送机基本参数 |
| 4.2 积放式悬挂输送机简介 |
| 4.3 积放式悬挂输送机技术原理 |
| 4.4 输送线的布局类型 |
| 4.5 改造方案设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 定位夹紧机构设计 |
| 5.1 工装夹具的分类 |
| 5.2 夹具的作用 |
| 5.3 定位夹紧机构需求分析 |
| 5.4 定位原理 |
| 5.5 定位方案设计与比较 |
| 5.6 机械结构设计 |
| 5.7 实验分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 自动化火焰切割 |
| 6.1 火焰切割现状及过程原理 |
| 6.2 预热火焰 |
| 6.3 切割工艺参数对切割质量的影响 |
| 6.4 各种元素对钢材火焰切割的影响 |
| 6.5 火焰切割试验台准备 |
| 6.6 本项目最大误差计算 |
| 6.7 试验与结果分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介及攻读硕士学位期间学术成果 |
（2）用于工件表面喷涂的悬挂输送机研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 悬挂输送机的发展现状 |
| 1.2.2 喷涂机器人的研究和发展现状 |
| 1.2.3 工件图像识别技术发展现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 悬挂输送机总体方案设计与分析 |
| 2.1 喷涂工艺分析 |
| 2.1.1 喷涂工件前处理工艺 |
| 2.1.2 工件喷涂工艺过程分析 |
| 2.2 悬挂输送机整体方案研究 |
| 2.2.1 喷涂工作空间的确定 |
| 2.2.2 悬挂输送机整体方案设计 |
| 2.3 悬挂输送机关键技术分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 悬挂输送机关键技术研究 |
| 3.1 工件图像识别技术 |
| 3.1.1 硬件设备的选型 |
| 3.1.2 图像识别处理过程 |
| 3.1.3 工件的信息获取 |
| 3.2 驱动装置的设计及工件的定位分析 |
| 3.2.1 驱动装置设计 |
| 3.2.2 驱动装置仿真 |
| 3.2.3 工件的定位分析 |
| 3.3 悬挂输送机结构设计 |
| 3.3.1 整体结构设计 |
| 3.3.2 吊具的设计 |
| 3.3.3 自转机构的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 悬挂输送机控制系统设计 |
| 4.1 悬挂输送机控制系统搭建 |
| 4.1.1 控制系统总体方案 |
| 4.1.2 硬件设备的选型 |
| 4.2 悬挂输送机PLC系统设计 |
| 4.2.1 PLC选型 |
| 4.2.2 PPI通讯 |
| 4.2.3 硬件设备控制 |
| 4.3 用户界面设计 |
| 4.3.1 触摸屏选型 |
| 4.3.2 触摸屏参数设置 |
| 4.3.3 用户界面组态设计 |
| 4.4 现场测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）白车身生产线机器人现场问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.1.1 课题提出的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义与目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 汽车白车身制造生产线发展研究现状 |
| 1.2.2 节拍优化问题研究现状 |
| 1.2.3 焊点分配问题研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 生产线安全护栏外电气设备布置优化分析 |
| 2.1 生产线安全护栏外电气设备布置问题 |
| 2.2 生产线安全护栏外电气设备布置优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 现场节拍问题的解决与优化 |
| 3.1 在线节拍优化方法介绍 |
| 3.2 现场节拍问题描述 |
| 3.3 优化后的节拍优化方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 焊点分配问题的发现与优化 |
| 4.1 焊点分配问题的发现 |
| 4.2 工艺规划的流程梳理 |
| 4.3 工艺规划的流程优化 |
| 4.4 基于蚁群算法的焊钳最短路径计算 |
| 4.4.1 焊钳焊接路径数学模型 |
| 4.4.2 算法设计 |
| 4.4.3 实例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 现场实例 |
| 5.1 现场项目背景 |
| 5.2 现场实现情况 |
| 5.3 现场验收情况 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（4）汽车涂装生产线的柔性化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 汽车涂装线发展概况 |
| 1.3.1 汽车涂装技术发展现状 |
| 1.3.2 喷涂机器人应用发展现状 |
| 1.4 汽车涂装生产线柔性化概述 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 涂装生产线典型柔性化设备 |
| 2.1 涂装生产线构成 |
| 2.2 涂装生产线前处理设备 |
| 2.2.1 浸用槽体 |
| 2.2.2 槽液加热装置 |
| 2.2.3 槽液循环搅拌系统 |
| 2.3 涂装生产线机械化运输设备 |
| 2.3.1 架空输送机 |
| 2.3.2 地面输送机 |
| 2.3.3 起重运输设备 |
| 2.4 涂装生产线烘干设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 涂装输送线柔性化设计 |
| 3.1 柔性输送线滑撬设计 |
| 3.2 柔性输送线车体自动识别跟踪系统设计 |
| 3.2.1 柔性输送线AVI系统 |
| 3.2.2 柔性输送线RFID系统 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 涂装线喷涂机器人柔性化喷涂系统设计 |
| 4.1 涂装线喷涂机器人简介 |
| 4.1.1 喷涂机器人分类 |
| 4.1.2 喷涂机器人特点 |
| 4.2 涂装线喷涂机器人选型 |
| 4.3 静电喷涂旋杯装置选择 |
| 4.4 喷涂机器人数量计算 |
| 4.5 喷涂机器人输送链跟踪设定 |
| 4.6 喷涂机器人离线轨迹规划 |
| 4.6.1 喷涂机器人离线仿真软件介绍 |
| 4.6.2 喷涂机器人离线轨迹总体规划 |
| 4.7 喷涂机器人车型匹配及颜色传递 |
| 4.7.1 喷涂机器人柔性化喷涂总体过程 |
| 4.7.2 喷涂机器人车型匹配 |
| 4.7.3 喷涂机器人换色及清洗 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 涂装生产线监控系统设计 |
| 5.1 涂装生产线监控方式 |
| 5.2 输送线监控系统设计 |
| 5.2.1 组态软件介绍 |
| 5.2.2 输送线监控界面 |
| 5.3 烘房监控系统设计 |
| 5.3.1 烘房监控系统总体设计 |
| 5.3.2 上位机和PLC之间的通信 |
| 5.3.3 上位机和数据库之间的连接 |
| 5.3.4 上位机数据曲线拟合计算 |
| 5.3.5 上位机和手机通信 |
| 5.3.6 上位机模糊PID温度控制器设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已申请受理的专利及参加的科研项目 |
（5）一种基于堆焊修复的差速器壳体再制造生产线设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.1.3 工作意义 |
| 1.2 再制造及其发展 |
| 1.2.1 再制造的基本概念与内涵特点 |
| 1.2.2 国内外再制造现状及发展趋势 |
| 1.3 工程机械再制造 |
| 1.3.1 工程机械再制造的发展状况 |
| 1.3.2 工程机械再制造的工艺技术 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 生产线总体设计 |
| 2.1 设计概述 |
| 2.1.1 差速器结构原理及其失效模式 |
| 2.1.2 差速器壳体再制造技术的选择 |
| 2.2 工艺设计 |
| 2.2.1 生产纲领 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.3 参数计算 |
| 2.2.4 生产分析 |
| 2.2.5 设备选择 |
| 2.3 车间布局 |
| 2.3.1 车间布局类型 |
| 2.3.2 车间布局要求 |
| 2.3.3 车间布局设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 拆解分析与设计 |
| 3.1 拆解的概述 |
| 3.1.1 拆解含义 |
| 3.1.2 拆解类型 |
| 3.2 拆解流程 |
| 3.3 专机设计 |
| 3.3.1 专机功能需求 |
| 3.3.2 总体设计方案 |
| 3.3.3 专机总体设计 |
| 3.3.4 专机夹具设计 |
| 3.3.5 驱动装置选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 清洗技术与零件检测 |
| 4.1 清洗技术 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 选择 |
| 4.2 零件检测 |
| 4.2.1 零件检测的内容与技术方法 |
| 4.2.2 主要零件的检测内容与要求 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 堆焊专机设计 |
| 5.1 专机总体设计及性能参数的确定 |
| 5.1.1 专机总体设计 |
| 5.1.2 堆焊工艺参数的确定 |
| 5.2 传动方式分析 |
| 5.3 传动系统设计电机的计算选择 |
| 5.3.1 传动系统的组成及工作原理 |
| 5.3.2 传动系统电机的计算与选择 |
| 5.4 选用主轴组件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 生产线输送设计 |
| 6.1 输送选择 |
| 6.1.1 辊子输送机的主要特点 |
| 6.1.2 辊子输送机类型的确定 |
| 6.2 总体设计 |
| 6.3 设计计算 |
| 6.3.1 确定基本参数 |
| 6.3.2 确定链传动参数 |
| 6.3.4 辊子输送机计算 |
| 6.3.5 驱动装置的选择 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间科研成果 |
（6）电梯门机装配线自动化输送系统的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 装配流水线输送系统概述 |
| 1.2.1 装配流水线概述 |
| 1.2.2 输送系统概述 |
| 1.3 国内外研究状况与发展趋势 |
| 1.3.1 国外研究状况 |
| 1.3.2 国内研究及应用现状 |
| 1.3.3 电梯门机装配线输送系统的发展趋势 |
| 1.4 论文研究内容与章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 电梯门机装配线输送系统的功能需求与总体方案设计 |
| 2.1 电梯门机装配线输送系统的功能需求 |
| 2.2 电梯门机介绍 |
| 2.3 自动化输送系统总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电梯门机装配线输送系统的主要输送设备结构设计 |
| 3.1 动力辊子输送线 |
| 3.1.1 动力辊子输送机的优势及选择 |
| 3.1.2 动力辊子输送机的设计选型与计算 |
| 3.2 气动顶升移行机 |
| 3.2.1 气动顶升移行机介绍 |
| 3.2.2 气动顶升移行机的设计 |
| 3.3 垂直升降机 |
| 3.3.1 垂直升降机的介绍 |
| 3.3.2 垂直升降机的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 垂直升降机的有限元可靠性分析 |
| 4.1 有限元基础理论 |
| 4.1.1 结构静力学有限元分析原理 |
| 4.1.2 结构动力学有限元分析原理 |
| 4.2 垂直升降机轿厢的有限元分析 |
| 4.3 垂直升降机框架的有限元分析 |
| 4.3.1 垂直升降机框架的结构静力学有限元分析 |
| 4.3.2 垂直升降机框架的结构动力有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电梯门机装配线气动系统与电气控制系统设计 |
| 5.1 电梯门机装配线气动系统设计 |
| 5.1.1 气动系统控制基础知识 |
| 5.1.2 输送系统的气动系统设计 |
| 5.2 电梯门机装配线电气控制系统的设计 |
| 5.2.1 控制系统概述 |
| 5.2.2 电气控制系统总体分析 |
| 5.2.3 电气控制系统硬件结构 |
| 5.2.4 电气控制的电路分析与设计 |
| 5.2.5 PLC控制程序编制 |
| 5.3 控制系统运行测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）A公司料斗配件生产车间布局及搬运设备的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 课题研究思路及内容 |
| 1.4.1 课题研究思路 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章A公司概况及工艺程序的分析与改进 |
| 2.1 A公司概况 |
| 2.1.1 公司概述 |
| 2.1.2 A公司生产产品介绍 |
| 2.1.3 A公司搬运设备介绍 |
| 2.1.4 A公司目前存在的问题 |
| 2.2 工艺程序分析概述 |
| 2.2.1 程序分析的相关概念 |
| 2.2.2 工艺程序分析的目的 |
| 2.2.3 工艺程序分析图的组成 |
| 2.2.4 工艺程序分析图的结构形式 |
| 2.2.5 工艺程序分析的方法 |
| 2.3 A公司工艺程序的优化 |
| 2.3.1 工艺程序图的绘制 |
| 2.3.2 工艺程序的分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 物流系统分析及布局改善 |
| 3.1 工厂物流分析概述 |
| 3.1.1 从至表 |
| 3.1.2 多种产品工艺过程表 |
| 3.1.3 物流—距离图 |
| 3.2 A公司工厂物流分析 |
| 3.2.1 眼镜板和切割环的工艺过程分析 |
| 3.2.2 眼镜板和切割环的物流状态分析 |
| 3.3 车间物流系统模型简介 |
| 3.3.1 物流系统模型的概念 |
| 3.3.2 物流系统模型分析的具体过程 |
| 3.4 A公司车间布局模型的分析与建立 |
| 3.4.1 布局对象分析 |
| 3.4.2 目标函数分析 |
| 3.4.3 目标函数的建立 |
| 3.4.4 物流系统的约束条件 |
| 3.5 A公司车间布局模型的优化求解 |
| 3.5.1 布局模型的求解思路 |
| 3.5.2 物流系统分析 |
| 3.5.3 系统模型参数的确定 |
| 3.5.4 运用MATLAB进行求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 物料搬运设备的优化设计 |
| 4.1 物料搬运概述 |
| 4.1.1 物料搬运的概念 |
| 4.1.2 物料搬运的原则 |
| 4.2 物料搬运活性 |
| 4.2.1 搬运活性系数 |
| 4.2.2 搬运活性分析图表 |
| 4.3 A公司物料搬运活性分析 |
| 4.4 A公司搬运设备的优化设计 |
| 4.4.1 总体规划 |
| 4.4.2 输送线路的布置 |
| 4.4.3 悬挂单轨车的结构设计 |
| 4.4.4 架空轨道的设计计算 |
| 4.4.5 悬挂单轨车速度及数量的计算 |
| 4.4.6 驱动装置及能源系统的设计计算 |
| 4.4.7 悬挂承载架的设计 |
| 4.4.8 输送线通过性分析 |
| 4.4.9 弯轨处积放功能设计 |
| 4.4.10 控制系统设计 |
| 4.4.11 搬运输送系统物料搬运分配 |
| 4.4.12 系统生产率计算 |
| 4.5 方案评价 |
| 4.5.1 方案评价的目的与原则 |
| 4.5.2 方案评价方法的选择与介绍 |
| 4.5.3 利用层次分析法进行方案评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 在学成果 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）重型电缆线盘输送系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 立题意义 |
| 1.2 悬挂输送机 |
| 1.2.1 悬挂输送机的分类 |
| 1.2.2 悬挂输送机的特点 |
| 1.3 悬挂输送机的发展及研究 |
| 1.3.1 悬挂输送机的国内外历史发展沿革 |
| 1.3.2 悬挂输送机的发展趋势 |
| 1.4 本课题的研究背景、内容及目标 |
| 1.4.1 本课题的研究背景 |
| 1.4.2 本课题的主要研究内容和目标 |
| 2 线盘输送系统的设计方案 |
| 2.1 系统的设计任务 |
| 2.2 系统的功能分析 |
| 2.3 系统的设计方案 |
| 2.3.1 架空轨道的设计方案 |
| 2.3.2 线盘抓放装置的设计方案 |
| 2.3.3 支撑装置的设计方案 |
| 2.3.4 整体布局的设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统的结构设计 |
| 3.1 架空轨道的设计 |
| 3.2 线盘抓放装置的设计 |
| 3.3 支撑装置的设计 |
| 3.4 系统整体布局的设计与选择 |
| 3.4.1 架空轨道布局修整 |
| 3.4.2 XT100 型输送链的校核与改进 |
| 3.4.3 滑架的选取 |
| 3.4.4 回转装置的选取 |
| 3.4.5 驱动装置的选取 |
| 3.4.6 张紧装置的选取 |
| 3.4.7 安全装置的选取 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 线盘输送系统的输送链动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 输送链系统动力学模型的假设条件 |
| 4.3 输送链系统等效模型的建立 |
| 4.4 翻转段输送链系统动力学方程 |
| 4.4.1 输送链系统运动分析 |
| 4.4.2 输送链系统能量计算 |
| 4.4.3 运动微分方程的建立 |
| 4.5 释放段输送链系统动力学方程 |
| 4.6 输送链系统动力学方程求解 |
| 4.6.1 翻转段输送链的动力学响应 |
| 4.6.2 释放段输送链的动力学响应 |
| 4.6.3 输送链的动力学总响应求解与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 系统关键部件的有限元分析 |
| 5.1 ANSYS WORKBENCH 概述 |
| 5.1.1 ANSYS WORKBENCH 的设计流程 |
| 5.1.2 ANSYS WORKBENCH 的特点 |
| 5.1.3 有限元方法的概述 |
| 5.1.4 有限元法的步骤 |
| 5.2 系统关键部件的刚、强度分析 |
| 5.2.1 系统关键部件静力学分析的理论基础 |
| 5.3 转动式吊钩的静力学分析 |
| 5.3.1 转动式吊钩静力学分析步骤 |
| 5.3.2 模型简化及载荷和约束分析 |
| 5.3.3 有限元分析的过程及结果分析 |
| 5.3.4 结构优化 |
| 5.4 支撑柱和轨道的静力学分析 |
| 5.4.1 模型简化及载荷和约束分析 |
| 5.4.2 有限元分析的过程及结果分析 |
| 5.4.3 结构优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（9）某重卡总装车间多品种混线生产工艺方案优化及设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 本课题研究领域现状 |
| 1.2.1 本课题研究领域中最新发展 |
| 1.2.2 前人在本课题研究领域中成果阐述 |
| 1.3 论文研究方法及内容安排 |
| 1.3.1 论文研究方法 |
| 1.3.2 论文内容安排 |
| 第2章 国内外典型重卡总装车间工艺情况调研 |
| 2.1 长春一汽解放 J6 重卡总装车间工艺情况调研分析 |
| 2.1.1 长春一汽解放 J6 重卡总装车间具体情况 |
| 2.1.2 长春一汽解放 J6 重卡总装车间工艺方案特点分析 |
| 2.2 二汽东风 D310 重卡总装车间工艺情况调研 |
| 2.2.1 二汽东风 D310 重卡总装车间具体情况 |
| 2.2.2 二汽东风 D310 重卡总装车间工艺方案特点分析： |
| 2.3 德国奔驰 ACTROS 重卡总装车间工艺情况调研分析 |
| 2.3.1 德国奔驰 ACTROS 重卡总装车间具体情况 |
| 2.3.2 德国奔驰 ACTROS 重卡总装车间工艺方案特点分析 |
| 2.4 国内外典型重卡总装车间工艺调研总结 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 重卡总装车间平面工艺布局方案设计 |
| 3.1 重卡总装车间工艺方案设计前提条件 |
| 3.1.1 重卡总装车间设计依据 |
| 3.1.2 重卡总装车间厂房总图数据 |
| 3.1.3 重卡总装车间任务及生产纲领 |
| 3.1.4 重卡总装车间工艺水平定位 |
| 3.1.5 重卡产品主要技术规格 |
| 3.2 重卡总装车间平面布局方案设计 |
| 3.2.1 重卡总装车间设计原则 |
| 3.2.2 重卡总装车间主要生产线工位参数设计 |
| 3.2.3 重卡总装车间平面布局要素设计 |
| 3.2.4 重卡总装车间平面布局方案确定 |
| 3.2.5 重卡总装车间生产线平面布置图及主要工艺流程 |
| 3.3 重卡总装车间平面布局形式与标杆企业对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 重卡总装车间过程质量控制方案设计 |
| 4.1 重卡总装车间过程质量控制业务内容和目标概述 |
| 4.1.1 重卡总装车间过程质量控制系统业务核心内容 |
| 4.1.2 重卡总装车间工艺质量控制目标 |
| 4.2 重卡总装车间总装线详细工艺流程排布 |
| 4.2.1 重卡总装车间内饰及吊装线详细工艺流程排布 |
| 4.2.2 重卡总装车间底盘与综合线详细工艺流程排布 |
| 4.2.3 重卡总装车间分装线详细工艺流程排布 |
| 4.2.4 重卡总装车间工艺排布与标杆企业对比分析 |
| 4.3 重卡总装车间过程质量控制设计 |
| 4.3.1 总装线过程质量控制总体描述及各类人员职责 |
| 4.3.2 重卡总装车间总装线控制的产品特性设计 |
| 4.3.3 质量门、返修工位设置方案设计 |
| 4.3.4 电器检查方案设计 |
| 4.3.5 物流质量控制设计 |
| 4.4 重卡总装线关键产品特性质量控制能力与标杆产品对比分析 |
| 4.4.1 总装线设备保证的关键产品特性与标杆产品的对比分析 |
| 4.4.2 总装线质量门保证的关键产品特性与标杆产品的对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 重卡总装车间工艺装备选型及主要技术要求 |
| 5.1 目前重卡总装车间工艺装备组成及特点 |
| 5.1.1 重卡总装车间工艺装备发展趋势概述 |
| 5.1.2 重卡总装车间主要工艺装备分类 |
| 5.1.3 重卡总装车间主要工艺装备形式及应用 |
| 5.1.4 重卡总装车间主要工艺装备形式及优缺点 |
| 5.2 重卡总装车间工艺装备选型 |
| 5.2.1 重卡总装车间工艺装备选型原则 |
| 5.2.2 重卡总装车间工艺装备选型及预算清单 |
| 5.3 重卡总装车间主要工艺装备技术要求 |
| 5.3.1 重卡总装车间空中输送系统工艺装备技术要求 |
| 5.3.2 重卡总装车间内饰系统工艺装备技术要求 |
| 5.3.3 重卡总装车间底盘和综合系统工艺装备技术要求 |
| 5.4 重卡总装车间工艺装备技术水平与标杆企业对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 重卡总装车间物流方案设计 |
| 6.1 重卡总装车间物流设计原则 |
| 6.2 重卡总装车间零部件配送方式设计 |
| 6.3 重卡总装车间零部件物流路线设计 |
| 6.4 重卡总装车间物流布局设计 |
| 6.5 重卡总装车间物流设计与标杆企业对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 某重卡总装车间多品种混线生产工艺方案图 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）电泳涂装生产线自动化控制系统的设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 电泳涂装技术 |
| 1.2.1 涂装工业的发展 |
| 1.2.2 电泳涂装的发展 |
| 1.2.3 电泳涂装工艺 |
| 1.3 涂装线输送系统 |
| 1.3.1 空中输送系统 |
| 1.3.2 地面输送系统 |
| 1.4 可编程控制器PLC |
| 1.4.1 PLC的发展 |
| 1.4.2 西门子SIMATIC S7-300系列PLC |
| 1.4.3 西门子PLC通讯协议 |
| 1.4.4 西门子编程软件Step7 |
| 1.5 编码器 |
| 1.5.1 编码器的工作原理 |
| 1.5.2 编码器的通信方式 |
| 1.6 本文的主要工作 |
| 第2章 电泳涂装生产线设备系统的整体分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 前处理工艺设备 |
| 2.2.1 工作原理及主要结构 |
| 2.2.2 电气控制方案 |
| 2.3 电泳工艺设备 |
| 2.3.1 工作原理及主要结构 |
| 2.3.2 电气控制方案 |
| 2.4 烘干室、强冷室工艺设备 |
| 2.4.1 主要技术参数 |
| 2.4.2 工作原理和主要结构 |
| 2.5 空中输送系统(程控行车)设计 |
| 2.5.1 机械部分概述 |
| 2.5.2 电气控制方案 |
| 2.6 地面输送系统(地面滚床)设计 |
| 2.6.1 机械部分概述 |
| 2.6.2 电气控制方案 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 电泳涂装生产线电气控制的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 硬件选型 |
| 3.2.1 工艺设备 |
| 3.2.2 空中输送设备 |
| 3.2.3 硬件选型 |
| 3.3 硬件组态 |
| 3.3.1 工艺设备 |
| 3.3.2 空中输送系统 |
| 3.3.3 地面输送系统 |
| 3.4 软件编程 |
| 3.4.1 I/O类型 |
| 3.4.2 SIMATIC STEP7编程软件 |
| 3.4.3 工艺设备 |
| 3.4.4 空中输送设备 |
| 3.4.5 地面输送设备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电泳涂装生产线人机界面的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 人机界面设计要求 |
| 4.3 软件介绍 |
| 4.3.1 MCGS简介 |
| 4.3.2 MCGS优点 |
| 4.4 组态设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 调试前准备 |
| 5.3 PLC调试 |
| 5.4 人机界面调试 |
| 5.5 调试结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、积放式推式悬挂输送机特殊工况的线路分析（论文参考文献）
- [1]砂铸阀体冒口自动化火焰切割方案可行性研究[D]. 刘磊. 宁夏大学, 2021
- [2]用于工件表面喷涂的悬挂输送机研究[D]. 王雷. 河南工业大学, 2019(02)
- [3]白车身生产线机器人现场问题研究[D]. 王延卓. 吉林大学, 2018(04)
- [4]汽车涂装生产线的柔性化关键技术研究[D]. 尹志勇. 江苏大学, 2018(05)
- [5]一种基于堆焊修复的差速器壳体再制造生产线设计研究[D]. 杨秋甜. 广西大学, 2015(03)
- [6]电梯门机装配线自动化输送系统的设计与开发[D]. 李晨曦. 南京理工大学, 2015(01)
- [7]A公司料斗配件生产车间布局及搬运设备的优化设计[D]. 包贤强. 安徽工业大学, 2014(04)
- [8]重型电缆线盘输送系统的设计与研究[D]. 刘东昊. 青岛科技大学, 2014(04)
- [9]某重卡总装车间多品种混线生产工艺方案优化及设计[D]. 刘伟. 清华大学, 2013(07)
- [10]电泳涂装生产线自动化控制系统的设计及应用[D]. 程晟. 华东理工大学, 2014(06)