一、连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施（论文文献综述）
常卓[1]（2021）在《Q355R连铸坯表面微裂纹研究》文中指出Q355R作为微合金钢具有良好的综合力学性能和工艺性能,具有广泛的使用前景。但微合金钢因处在包晶反应区而已产生表面裂纹,大量的轧板因表面缺陷而被判废,不仅造成了资源浪费,而且影响企业经济效益。因此,优化改善连铸坯表面质量问题不仅解决了资源浪费问题而且具有推广同行和业内相关人员学习交流的价值。为了研究铸坯表面微裂纹形成机理和中厚板表面缺陷形成原因,以及对连铸工艺的优化,通过对裂纹试样采用金相观察、扫描电镜、能谱进行表征,并结合连铸生产过程,分析其裂纹缺陷形成机理,进一步判断连铸工艺对裂纹缺陷的影响因素。研究结果表明:（1）对处在振痕深处和铸坯表面的微裂纹,其形貌特征为细小、曲折、无取向性的“发丝”状裂纹。从金相显微观察下,将裂纹分为两类:“钝口”裂纹和晶间裂纹,“钝口”裂纹又分为在裂纹端口有无裂纹细线。两种裂纹都产生在轧制前,“钝口”裂纹是因为液面波动而造成结晶器卷渣;晶间裂纹是因为连铸操作不当,致使钢液二次氧化,产生大块的Al2O3夹杂,夹杂物被弯月面捕捉,进而造成皮下夹渣。（2）铸坯上振痕深处以及从振痕深处延伸到铸坯表面的“钝口”裂纹,主要形成原因为结晶器卷渣导致皮下夹渣,经轧制过程中出现在轧板的边部和1/4处。类似于“山峰”的一端不封闭、一端有较明显尖端的较大裂纹在其根部能谱成分均为氧化铁,判断其形成原因为氧化铁皮压入。短小的“发丝”裂,主要夹杂物为Al2O3,以及元素Ti,位于轧板的1/4处,铸坯的晶间裂纹遗传而来。（3）结晶器较大的液面波动,是造成结晶器窄面液渣层厚度的不均进而引起结晶器卷渣的主要原因,通过对结晶器振动参数的优化:降低结晶器振动频率,从而减小铸坯的振痕深度,以及通过对浸入式水口参数进行优化:改变浸入式水口侧孔倾角的大小,以及将浸入深度由135 mm变为120 mm。两种工艺优化方案极大的减少了结晶器卷渣的发生率,使得轧板的成材率由20%上升至85%。（4）对于水口优化后,出现在铸坯表面边部,同时出现在轧板上的1/4处的“气泡”缺陷,通过实验分析研究,该缺陷主要由Ca O-Si O2、Mg O等夹杂组成,且进一步排除了氩气以及CO气体作用而引起的缺陷,对于N2气泡、H2气泡两种需要进一步研究分析是哪种气体导致出现缺陷的。
王国伟[2]（2020）在《热轧卷板边部线状缺陷的形成机理与控制》文中提出边部线状缺陷是热轧、冷轧卷板最为常见的缺陷之一,与连铸坯边角部缺陷、轧制工艺与装备等因素有关,严重影响了热轧卷板甚至冷轧板成材率。为了探明其形成机理并优化工艺控制措施,本研究以国内某钢厂生产不同厚度热轧板钢Q355、Q235为研究对象,通过生产工艺调研与取样,采用酸洗、场发射扫描电镜、能谱仪、金相显微镜等检测方法对铸坯及热轧板边角部缺陷进行检测分析,根据铸坯酸洗、线状缺陷的形貌、组织、成分及氧化、脱碳等特征,结合钢中析出物行为的热力学计算与相关工艺因素分析,提出了热轧卷板边部线状缺陷的形成机理及控制措施。其主要结论如下:（1）Q355、Q235铸坯边角部及扒皮3mm的酸洗检测表明,无明显的皮下缺陷,但Q355与Q235铸坯边角部质量存在比较明显差异,Q355铸坯振痕比较浅、分布相对均匀,未见角部裂纹,而Q235铸坯的振痕较深且间距大小不一（10-22mm）,有较为明显的边角部横裂纹。（2）Q355及Q235铸坯边角部（扒皮3mm）皮下夹杂物特征的检测发现,皮下夹杂物分布较为均匀,没有发现大型夹杂,其中,含钛Q355钢中皮下夹物主要为Ti（C、N）,非铝脱氧Q235钢中皮下存在Al-Ca-Mg-O复合夹杂,并含有微量Mn S固溶在复合夹杂物中。（3）Q355、Q235钢的成分、连铸工艺参数的比较分析表明,Q235钢中S、N含量偏高及Mn/S偏小,铸坯拉速、结晶器液面波动较大是造成其振痕较深、间距不均匀以及角部横裂纹的关键因素。（4）Q355及Q235钢中析出物热力学计算表明,钢液中的TiN、TiC、AlN及Mn S的理论析出温度均小于各自钢种的液相线温度,不会析出;在钢液凝固过程中,当固相率超过0.44时,铝脱氧含钛Q355钢中有TiN的析出,可有效降低钢中AlN的析出温度,降低AlN晶界析出造成的裂纹风险,而非铝脱氧Q235钢中的TiN在凝固末期析出,析出时固相率为0.92,但两个钢中的TiC、AlN及Mn S均不会析出,析出物对两个钢坯边角部裂纹的影响没有明显差异。（5）Q355、Q235钢热轧卷板线状缺陷表面及横截面上均含有Ca、Si及连铸保护渣特有的K、Na成分,缺陷横截面上裂纹两侧存在氧化铁/夹杂物层、以及氧化圆点层较厚、脱碳与晶粒长大等高温氧化特征,因此,连铸结晶器保护渣卷入形成的夹渣/皮下夹杂等铸坯边角部缺陷是热轧卷板线状缺陷的主要诱因。此外,Q235连铸坯角部横裂纹也是其热轧卷板线状缺陷的重要诱因,而Q355钢线状缺陷裂纹两侧的脱碳较轻微,其线状缺陷可能还与轧钢过程中的折叠有关。（6）Q355及Q235线状缺陷的表面宽度、横截面裂纹延伸的深度、向基体深处延伸的倾斜角度的差异,主要与轧制成品厚度有关,厚板容易形成线状缺陷,而薄板容易形成起皮缺陷。此外,角部横裂纹的深度也是Q235线状缺陷横截面裂纹延伸长的重要原因。（7）降低热轧卷板边部线状缺陷发生率,关键在于提高稳态浇注水平,适当提高保护渣的粘度,优化钢液成分的硫、氮控制水平,降低二次冷却段的边部冷却强度,并采用倒角结晶器及优化粗轧立辊耐磨性与孔形等措施。
牛进京[3]（2019）在《连铸板坯表面纵裂纹产生的原因分析及控制措施》文中研究表明本文针对铸坯表面纵裂纹的特征和形成过程进行了分析研究,重点分析和总结了钢中[C]含量,[Mn]/[S]值,[S]、[P]、[N]含量,保护渣性能,结晶器及其冷却水,设备状态等对表面纵裂纹的影响,并提出了相应的控制措施。
房建明[4]（2019）在《浅析连铸板坯表面裂纹的影响因素及防止措施》文中指出连铸板坯表面裂纹主要包含纵裂纹和横裂纹,为了提高连铸板坯质量,对板坯表面纵裂纹产生缺陷的原因和影响因素进行跟踪和分析,通过调整工艺操作与设备系统参数,提出改善钢水和耐材质量,改善设施设备条件等控制板坯表面纵裂纹的措施,避免连铸板坯表面纵裂纹的产生。
从俊强,仇圣桃,米进周,张兴中,杨文峰,康健英[5]（2019）在《基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定》文中研究表明表面纵裂纹是种发生率较高的连铸板坯缺陷,表面纵裂纹影响因素在线判定对实现连铸生产绿色化和智能化至关重要。为了实现表面纵裂纹影响因素权重智能化在线判定,基于表面纵裂纹的形成机理及影响因素分析,利用BP神经网络建立模型映射影响因素与表面纵裂纹之间非线性关系,然后利用板坯数据及LM算法优化模型,最后采用MIV算法计算各个影响因素的权重。浇铸过程中,表面纵裂纹出现后,工艺人员基于判定结果,在线调整生产过程参数,降低了表面纵裂纹再发生率;浇铸结束后,工艺人员参照判定结果,迅速找到了板坯表面纵裂纹形成原因。
党昕伟[6]（2019）在《连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究》文中进行了进一步梳理连铸坯角部横裂纹是常见的铸坯表面缺陷,因其发生率较高,已经成为影响生产顺行和连铸坯质量的重要因素。连铸坯角部横裂纹缺陷不仅使得铸坯的热装、热送变得不可能,而且必须下线进行火焰或机械修磨进行清理,造成大量的能源、材料、人力资源的浪费,同时导致库存增大、库区拥堵、破坏正常生产节奏;若带有角部裂纹的连铸坯加热轧制后,在带卷边部会出现边裂或翘皮等缺陷,造成钢带降级使用或判废。这已成为制约生产板材大型企业实现流程优化和节能降耗的技术瓶颈。本文以我厂生产裂纹敏感钢种为研究对象,分析了板坯产生角裂缺陷的工艺、操作和设备等方面的影响因素,通过对钢种化学成分、结晶器冷却水量和二冷水量的优化,提高在线设备精度、使用倒角结晶器等一系列改进措施,来降低角裂缺陷的发生率。本文针对裂纹敏感钢种的化学成分进行设计优化,尽可能降低裂纹。在进行钢种设计时,碳含量尽量避开包晶区0.08-0.16%;P、S合理控制,P含量控制在0.015%以下,S含量控制在0.010%以下;对于含硼微合金化钢,我们采用加钛固氮的方法,加入0.010-0.020%的钛,以减少BN的形成,进而减少角部裂纹的产生;对裂纹敏感钢种采取控氮措施,控制氮含量≤50ppm。通过优化二冷工艺,提高铸坯角部温度。对于裂纹敏感钢种,尽量采用合理的二次冷却工艺,尤其铸坯角部的弱冷,除了零段,其余各段边部水量减少20-50%,有效的提高了铸坯的角部温度,铸坯矫直段窄侧温度达到920℃,减少铸坯角部裂纹缺陷的发生。通过提高设备精度和周期性管理,保证铸机结晶器铜板质量稳定、结晶器对中、耳轴间隙、开口度及对弧精度等;检查并处理过滤器和喷嘴堵塞,以减轻或消除因机械应力、热应力等造成的角部裂纹。同时通过外部设备的引进和技术合作,采用倒角结晶器并对足辊的改造及二冷工艺的调整,改变铸坯角部形状和传热,以减轻或消除铸坯角部横裂纹。在工业化条件下,通过一系列的研究,最终达到有效的改善及控制铸坯角裂缺陷产生的目的,整体角裂缺陷率控制在1%以下,极大地提高了连铸板坯的质量。
陈跃军[7]（2019）在《Q345钢种板坯表面纵裂纹控制措施》文中指出针对八钢公司120 t产线板坯4号连铸机的实际生产情况,分析了影响Q345钢种板坯表面纵裂的因素,发现纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、保护渣性能、拉坯速度及结晶器液面波动、钢水过热度、结晶器内钢水流场等诸多因素密切相关。通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善。
杨宝[8]（2019）在《特厚板坯慢速凝固过程及质量特性研究》文中认为特厚板被广泛应用于各大领域,而随着经济的发展,特厚板的厚度趋于更厚。特厚连铸坯作为特厚板生产的主要原料,其质量备受关注。连铸坯内部的缺陷是与其凝固速度有关的,凝固速度越大,出现内裂纹的趋势就越大,且强制冷却强度也不宜过大,否则也会诱发内裂纹。而特厚铸坯由于断面较大,传热较慢,使得凝固速度较慢,这就有利特厚铸坯的质量提升。为开发更厚的特厚铸坯,控制特厚铸坯的质量,研究特厚铸坯慢速凝固是很有必要的。本文通过现有数据反算出实际生产中420 mm特厚铸坯结晶器的具体尺寸,依据相似原理计算出用于慢速凝固的结晶器尺寸及材质,根据连铸冶金准则计算出特厚板坯慢速凝固的冷却制度,采用有限元数值模拟软件ProCAST建立105mm×270 mm特厚铸坯模型,分析在理论配水情况下,特厚铸坯慢速凝固温度场,凝固坯壳及固液两相区的变化规律,同时依照设计内容,制作结晶器并进行热态铸造试验,探究慢速凝固形成特厚铸坯的质量,具体研究内容如下:（1）设计试验用特厚铸坯慢速凝固结晶器及配水情况。本文根据420 mm特厚铸坯生产的基本参数,反算出实际产生中该铸坯合金结晶器的尺寸,在确定相似比为4:1,凝固时间比1/81的条件下确定了实验室特厚铸坯结晶器尺寸为105 mm×270 mm×550 mm,材质为粘土;根据温度梯度与凝固速度相似的前提,计算出该铸坯理论初生坯壳为13.6 mm,二冷区共分为3段,各段长度分别为0.3m、3.3 m和3.58 m,配水量分别为18.8 L/min,8.38 L/min,2.28 L/min。（2）建立105 mm×270 mm特厚铸坯模型。本文根据设计参数,计算出数值模拟所需边界条件,运用薄片边界移动法对特厚铸坯慢速凝固过程进行数值模拟,获得了铸坯断面方向上的温度场、凝固坯壳及固液两相区的变化规律,并将特殊位置的温度变化与理论计算值互相验证,在满足冶金准则情况调整配水得到最合理的配水及模型。（3）结合合理的配水情况及设计结晶的参数进行热态慢速凝固试验,分析慢速凝固形成铸坯的宏观与微观组织,探究慢速凝固对特厚铸坯质量的影响。同时利用高温共聚焦显微镜进行不同冷速的凝固实验,得到不同冷速下铸坯微观组织及析出物,验证了热态实验所得慢速凝固也会产生相对细小晶粒的结论。利用设计所得参数作为边界条件,运用有限元数值模拟软件ProCAST对105mm×270 mm特厚铸坯慢速凝固过程的温度场、凝固坯壳及固液两相区进行数值模拟,可以直接得到铸坯每个冷却位置点的温度及坯壳厚度,较为真实的反映出了特厚铸坯慢速凝固过程;利用修证好的配水进行慢速凝固热态实验,得到慢速凝固条件下细小的晶粒,这为特厚铸坯往更厚方向发展提供了一定参考。
邱文军[9]（2018）在《改善连铸板坯表面质量的措施》文中研究表明经过多年的发展,连铸技术得到了很大的提升。本文通过分析连铸生产过程中,工艺技术对连铸板坯表面造成的质量因素,并对连铸板坯的表面缺陷进行归类总结,得出了不同缺陷之间的特征,为改善连铸板坯的质量提供技术参考。
宋景欣[10]（2018）在《高强微合金钢连铸板坯角部横裂纹形成机理及控制技术研究》文中认为连铸板坯角部横裂纹是影响高强微合金钢连铸坯质量及其连铸生产顺行的主要因素之一,本文以梅钢生产的高强微合金钢为研究对象,分析探讨了连铸坯角部横裂纹成因及其控制技术方向,研究了不同冷却工艺条件下试验钢种的高温热塑性能,并利用数值模拟技术研究揭示了不同连铸工艺条件下结晶器和二冷区内的坯壳凝固热/力学行为;在此基础上,进行了新型曲面结晶器锥度优化、铸坯二冷高温区晶粒细化控冷技术等研究,并进行了现场工业试验与应用。主要的研究内容和获得的研究成果如下:（1）首先运用透射电镜、光学显微镜等对梅钢生产的高强微合金钢连铸坯角部试样的析出物和组织进行了观察分析,结果表明:在奥氏体晶界大量析出的呈链状形式分布的钛高、铌低型碳氮化物和在晶界生成膜状先共析铁素体膜为诱发角部横裂纹的主要因素,该析出物主要尺寸在几十纳米到上百纳米之间。（2）通过对不同冷却强度条件下试验钢种的高温热塑性能表现行为的差异性研究分析,发现:温度低于1150℃时,提高冷却速度超过5℃/s可实现微合金元素的碳氮化物在晶界及晶内细小弥散化分布,并能消除传统连铸条件下铸坯奥氏体晶界的先共析铁素体网膜,有利于整体提高钢的抗裂纹能力。（3）以梅钢3号板坯连铸机（断面尺寸1650mm×230mm）为对象,建立了保护渣与气隙动态分布的坯壳-结晶器系统热/力耦合有限元模型,通过研究保护渣膜与气隙的分布特点、坯壳温度分布与演变规律、应力分布等,分析了坯壳在结晶器内凝固过程的热/力学行为变化规律,结果表明:在梅钢板坯连铸机生产高强微合金钢过程中,气隙生成于结晶器中下部,且主要集中于距坯壳宽/窄面角部的0～20mm范围内;窄面角部区域的保护渣平均厚度较宽面角部厚,保护渣厚度沿宽面中心和窄面中心呈先增大后减小趋势,整体集中于距离铸坯角部0～40mm范围;结晶器内坯壳表面温度在结晶器上部温降较平滑,该高度范围内坯壳角部温度下降速度最快,坯壳角部在结晶器中下部传热缓慢,不利于含Nb、Ti等微合金碳氮化物弥散化析出控制。（4）为了更加准确模拟连铸过程铸坯的温度场及应力分布,以梅钢板坯连铸二冷为主要研究对象,采用Marc有限元分析软件,建立梅钢板坯连铸凝固过程三维温度场及应力变形数学模拟模型,研究了不同拉速下连铸过程中板坯温度、坯壳厚度、热收缩及热应力变化规律,研究结果表明:在矫直区附近,连铸坯的角部温度均处于高强微合金钢第三脆性温度区;整个连铸过程中,铸坯的热收缩不断增加,且增加速率呈现“增加-减缓-增加”的趋势;铸坯的等效热应力呈现出两个阶段规律,即在第一阶段,铸坯的等效热应力呈现出波动性缓慢增大趋势,而当相应位置温度降低到900℃以下时,铸坯的等效热应力则进入了快速增大的第二阶段。（5）在以上研究基础上,开发形成了能有效抑制铸坯角部组织晶界碳氮化物析出的新型内凸型曲面锥度结晶器技术和能细化组织晶粒度的二冷双相变控冷技术,并进行了工业试验应用研究,结果表明:该集成技术可显着控制连铸坯角部横裂纹的发生,轧材边部翘皮缺陷率由1.31%降至0.018%。
二、连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施（论文提纲范文）
（1）Q355R连铸坯表面微裂纹研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微合金钢铸坯表面质量缺陷 |
| 1.2.1 横裂纹 |
| 1.2.2 纵裂纹 |
| 1.2.3 星状裂纹 |
| 1.3 第二相析出对Q355R微合金钢表面裂纹的影响 |
| 1.3.1 奥氏体晶粒对裂纹敏感性的影响 |
| 1.3.2 析出物对裂纹敏感性的影响 |
| 1.4 工艺参数对Q355R微合金钢表面裂纹的影响 |
| 1.4.1 保护渣对铸坯缺陷的影响 |
| 1.4.2 结晶器倒锥度对铸坯缺陷的影响 |
| 1.5 研究目的及内容 |
| 2 实验方案及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 选取典型试样裂纹 |
| 2.2.1 铸坯裂纹试样 |
| 2.2.2 轧板裂纹试样 |
| 2.2.3 金相显微组织分析 |
| 2.2.4 扫描电镜观察 |
| 2.3 连铸生产工艺参数 |
| 2.3.1 保护渣物性测定 |
| 2.3.2 液渣层厚度测量 |
| 2.3.3 结晶器参数测定 |
| 3 裂纹形成机理研究 |
| 3.1 铸坯裂纹试样分析 |
| 3.1.1 连铸坯表面微裂纹宏观形貌 |
| 3.1.2 连铸坯裂纹金相组织分析 |
| 3.1.3 连铸坯表面微裂纹SEM和 EDS分析 |
| 3.1.4 裂纹形貌统计分析 |
| 3.1.5 微裂纹形成机理 |
| 3.2 轧板裂纹试样分析 |
| 3.2.1 轧板表面裂纹金相组织分析 |
| 3.2.2 轧板表面裂纹SEM和 EDS分析 |
| 3.2.3 裂纹形成机理 |
| 3.3 小结 |
| 4 连铸工艺参数优化 |
| 4.1 连铸生产工艺参数优化 |
| 4.1.1 结晶器偏摆 |
| 4.1.2 铸坯温度 |
| 4.1.3 保护渣性能分析 |
| 4.1.4 振痕深度 |
| 4.1.5 水口侵蚀情况 |
| 4.2 铸坯质量检测 |
| 4.2.1 优化前铸坯表面 |
| 4.2.2 优化后铸坯表面 |
| 4.3 轧板质量检测 |
| 4.3.1 优化前轧板表面 |
| 4.3.2 优化后轧板表面 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生阶段成果 |
| 致谢 |
（2）热轧卷板边部线状缺陷的形成机理与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连铸坯热送热装工艺技术的进步与发展 |
| 1.2.1 连铸工艺 |
| 1.2.2 连铸坯热送热装工艺 |
| 1.2.3 热送热装工艺的优缺点 |
| 1.3 连铸坯的质量缺陷及影响因素 |
| 1.3.1 质量缺陷的分类 |
| 1.3.2 铸坯裂纹的形成机理 |
| 1.3.3 钢的化学成分对铸坯裂纹的影响 |
| 1.3.4 连铸工艺参数对铸坯裂纹的影响 |
| 1.3.5 设备参数与精度对铸坯裂纹的影响 |
| 1.3.6 连铸坯质量缺陷的危害 |
| 1.4 热送热装工艺对边部线状缺陷的影响 |
| 1.5 轧制工艺对边部线状缺陷的影响 |
| 1.6 热轧产品边部线状缺陷的形成原因 |
| 1.7 控制边部线状缺陷的措施 |
| 1.8 研究的意义及内容 |
| 1.8.1 研究意义 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 第二章 铸坯-热轧材边部缺陷样的提取及研究方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 连铸-热连轧的工艺流程及关键工艺参数 |
| 2.2.1 Q355、Q235钢化学成分及生产工艺流程 |
| 2.2.2 连铸坯质量控制的关键工艺参数 |
| 2.2.3 连铸坯轧制质量控制的关键工艺参数 |
| 2.3 铸坯边角部及热轧板边部线状缺陷样的取样方案 |
| 2.4 铸坯边角部及线状缺陷形成机理的研究方案 |
| 2.4.1 连铸坯边角部缺陷的检测及分析 |
| 2.4.2 钢中析出物的热力学计算研究 |
| 2.4.3 热轧卷板边部线状缺陷样的检测及分析 |
| 2.4.4 试样的制取 |
| 2.5 主要实验仪器与软件 |
| 第三章 连铸坯边角部缺陷的检测及分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连铸坯边角部试样的酸洗检测 |
| 3.2.1 试样的制取 |
| 3.2.2 边角部试样的酸洗 |
| 3.2.3 酸洗检测结果分析 |
| 3.3 连铸坯边角部试样皮下夹杂物的检测分析 |
| 3.3.1 试样的制取及研究方法 |
| 3.3.2 皮下夹杂物的数量及尺寸分布 |
| 3.3.3 铸坯皮下夹杂的成分及形貌 |
| 3.4 连铸坯边角部缺陷的形成机理 |
| 3.4.1 连铸坯边角部裂纹的形成机理 |
| 3.4.2 连铸坯表面夹渣及皮下夹杂的形成机理 |
| 3.5 连铸坯边角部缺陷形成原因的分析 |
| 3.5.1 钢的成分的影响 |
| 3.5.2 连铸坯拉速的影响 |
| 3.5.3 结晶器液面波动的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钢中析出物的热力学计算研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试样钢种的热力学计算 |
| 4.2.1 热力学计算条件及参数选择 |
| 4.2.2 钢液中第二相的析出分析 |
| 4.2.3 凝固过程中第二相的析出分析 |
| 4.2.4 固相线温度以下第二相的析出分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 热轧卷板边部线状缺陷样的检测及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验研究方法 |
| 5.2.1 缺陷宏观形貌 |
| 5.2.2 试样的准备与实验方法 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 线状缺陷的表面形貌与成分 |
| 5.3.2 线状缺陷横截面形貌与成分 |
| 5.3.3 线状缺陷横截面微观组织 |
| 5.4 热轧板边部线状缺陷的形成机理 |
| 5.5 控制边部线状缺陷的措施 |
| 5.5.1 降低结晶器卷渣及皮下夹杂的工艺优化措施 |
| 5.5.2 降低连铸坯边角部裂纹及皮下裂纹的工艺优化措施 |
| 5.5.3 倒角结晶器的应用效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 进一步的研究工作及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（4）浅析连铸板坯表面裂纹的影响因素及防止措施（论文提纲范文）
| 1 表面纵裂纹特征 |
| 2 表面纵裂纹的形成原因 |
| 2.1 微裂纹形成 |
| 2.2 微裂纹扩展 |
| 3 表面纵裂纹产生的影响因素 |
| 3.1 钢水条件 |
| 3.2 钢水过热度 |
| 3.3 拉速 |
| 3.4 保护渣 |
| 4 防止纵裂纹产生的有效策略 |
| 5 结语 |
（5）基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定（论文提纲范文）
| 1 表面纵裂纹的形成机理及其影响因素 |
| 2 基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定过程 |
| 2.1 连铸板坯生产数据定位保存方法 |
| 2.2 利用BP神经网络建模映射影响因素和表面纵裂纹之间的关系 |
| 2.3 LM算法优化模型 |
| 2.4 基于MIV算法的影响因素权重判定 |
| 3 表面纵裂纹影响因素权重判定模型应用及分析 |
| 4 结 论 |
（6）连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 连铸技术概述 |
| 1.2 连铸坯缺陷类型 |
| 1.2.1 中间裂纹 |
| 1.2.2 中心裂纹和三角区裂纹 |
| 1.2.3 连铸坯表面纵裂纹 |
| 1.2.4 表面网状裂纹 |
| 1.2.5 角部横裂纹 |
| 1.3 连铸坯角部裂纹的控制措施研究现状 |
| 1.3.1 钢种的化学成分 |
| 1.3.2 结晶器传热、振动和锥度调整 |
| 1.3.3 结晶器保护渣 |
| 1.3.4 连铸二冷技术 |
| 1.3.5 连铸坯角部温度控制 |
| 1.3.6 连铸坯表层组织控制 |
| 1.3.7 结晶器角部结构优化 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 2 连铸坯角裂缺陷现状及影响因素 |
| 2.1 包钢稀土钢板材厂板坯连铸机情况 |
| 2.2 连铸坯角裂缺陷现状 |
| 2.3 连铸坯角裂缺陷的影响因素 |
| 2.3.1 钢种元素含量影响因素 |
| 2.3.2 设备状态影响因素 |
| 2.3.3 工艺控制影响因素 |
| 2.3.4 倒角结晶的应用 |
| 2.4 连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 2.4.1 设备保障控制措施 |
| 2.4.2 产品结构的调整和化学成分优化 |
| 2.4.3 工艺控制措施优化 |
| 2.4.4 倒角结晶的应用 |
| 2.5 固化连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 3 连铸坯角裂缺陷控制状况对比分析 |
| 3.1 连铸机设备状态调整对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.2 连铸工艺参数优化对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.3 连铸坯角裂缺陷整体分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）Q345钢种板坯表面纵裂纹控制措施（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 八钢板坯4#连铸机的主要性能参数 |
| 3 纵裂纹取样及检验分析 |
| 4 表面纵裂的成因分析及防止措施 |
| 4.1 表面纵裂机理分析 |
| 4.2 板坯纵裂影响因素 |
| 4.2.1 结晶器冷却强度 |
| 4.2.2 钢水成分 |
| 4.2.3 保护渣性能 |
| 4.2.4 结晶器液面与拉速波动 |
| 4.2.5 钢水过热度 |
| 4.2.6 结晶器内钢水流场 |
| 4.3 预防板坯纵裂的措施 |
| 5 结语 |
（8）特厚板坯慢速凝固过程及质量特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 连铸技术的发展及过程的概述 |
| 1.2 特厚连铸坯技术发展现状 |
| 1.2.1 国内特厚连铸坯技术的发展历程 |
| 1.2.2 国外特厚连铸坯技术的发展历程 |
| 1.3 特厚连铸坯坯存在的质量问题及控制现状 |
| 1.4 特厚连铸坯慢速凝固理论与技术 |
| 1.4.1 特厚连铸坯慢速凝固理论 |
| 1.4.2 特厚铸坯慢速凝固技术概述 |
| 1.5 本文研究的背景及意义与内容 |
| 1.5.1 研究背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2.研究方案与研究方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 静态浇注模拟连铸法 |
| 2.2.2 热物理模拟试验 |
| 2.2.3 计算机模拟实验 |
| 2.3 试样器材的准备与用量的确定 |
| 2.3.1 结晶器的制备 |
| 2.3.2 热电偶的选择 |
| 2.3.3 热态实验原始钢材的选取 |
| 2.3.4 炼钢脱氧剂的选取及用量计算 |
| 2.4 热物态试验的主要设备介绍 |
| 2.4.1 制作结晶器的试验设备 |
| 2.4.2 制备实验铸坯的设备 |
| 2.4.3 铸坯组织观察试验设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.特厚板坯慢速凝固试验的设计与计算 |
| 3.1 特厚板坯结晶器的设计 |
| 3.1.1 实际生产中420mm结晶器的设计 |
| 3.1.2 特厚铸坯慢速凝固结晶器试验模型的设计 |
| 3.2 特厚板坯连铸过程工艺参数的计算 |
| 3.2.1 420mm厚连铸坯工艺参数计算 |
| 3.2.2 特厚铸坯试验模型的工艺参数计算 |
| 3.2.3 慢速凝固热模拟试验二冷区相关参数计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4.特厚板坯慢速凝固过程的数值模拟 |
| 4.1 实验室特厚板坯传热模型的建立 |
| 4.1.1 假设条件 |
| 4.1.2 模型建立 |
| 4.2 特厚板坯慢速凝固过程的模拟基础 |
| 4.2.1 特厚板坯凝固传热原理 |
| 4.2.2 初始条件及边界条件 |
| 4.3 特厚板坯慢速凝固过程数值模拟结果及分析 |
| 4.3.1 特厚板坯慢速凝固过程的验证与分析 |
| 4.3.2 实验室特厚板坯慢速凝固过程模拟结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.特厚板坯慢速凝固质量特性研究 |
| 5.1 实验室特厚铸坯界面温度变化及表面质量的验证与分析 |
| 5.1.1 试验过程中界面温度的变化 |
| 5.1.2 实验室特厚铸坯的表面质量 |
| 5.2 实验室慢速凝固特厚铸坯低倍组织 |
| 5.2.1 低倍试样的取样方案 |
| 5.2.2 低倍组织结构的探究 |
| 5.2.3 低倍组织与数值模拟结果的验证 |
| 5.3 实验室慢速凝固特厚铸坯微观组织 |
| 5.3.1 金相试验的取样方案 |
| 5.3.2 特厚铸坯微观组织的探究 |
| 5.4 不同冷速下特厚铸坯微观组织探究 |
| 5.4.1 高温共聚焦显微镜原理介绍 |
| 5.4.2 高温共聚焦试验的方案 |
| 5.4.3 高温共聚焦原位观察结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）改善连铸板坯表面质量的措施（论文提纲范文）
| 1 造成连铸板坯表面质量的影响因素 |
| 1.1 中间包钢水过热度 |
| 1.2 保护渣成分 |
| 1.3 浸入式水口深度 |
| 1.4 结晶器材质 |
| 1.5 二冷强度 |
| 1.6 拉速 |
| 2 产生连铸板坯表面缺陷的类型 |
| 2.1 连铸坯表面裂纹 |
| 2.2 结晶器振痕 |
| 2.3 表面划伤与压痕 |
| 2.4 渣类缺陷 |
| 2.5 氧化铁皮 |
| 3 改善连铸板坯表面质量的措施 |
| 4 结束语 |
（10）高强微合金钢连铸板坯角部横裂纹形成机理及控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸坯裂纹的类型及影响 |
| 1.2 高强微合金钢连铸坯角部横裂纹发生的机理及影响因素 |
| 1.2.1 内在因素 |
| 1.2.2 外部因素 |
| 1.2.3 其它因素 |
| 1.3 控制高强微合金钢连铸坯角部横裂纹的方法 |
| 1.3.1 成分控制 |
| 1.3.2 连铸工艺调控 |
| 1.3.3 设备调控 |
| 1.4 本文的选题背景、主要内容、意义及创新点 |
| 1.4.1 选题背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 研究意义及创新点 |
| 第2章 高强微合金钢连铸坯角部裂纹成因与控制策略研究 |
| 2.1 含NB-TI高强微合金钢角部组织金相检测 |
| 2.2 含NB-TI高强微合金钢角部组织析出物检测 |
| 2.3 高强微合金钢铸坯角部横裂纹产生机理 |
| 2.4 高强微合金钢铸坯角部横裂纹控制对策 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高强微合金钢高温热塑性测试研究 |
| 3.1 取样方案 |
| 3.2 实验方案设计 |
| 3.3 高温拉伸实验结果与分析 |
| 3.3.1 不同温度下拉伸试样的断口分析 |
| 3.3.2 不同冷却速度对碳氮化物析出行为影响 |
| 3.3.3 不同冷却速度对对铸坯组织演变影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结晶器内坯壳凝固热/力学行为与高效传热曲面结晶器开发 |
| 4.1 坯壳-结晶器系统有限元模型建立 |
| 4.1.1 模型描述 |
| 4.1.2 高强微合金钢物性参数的确定 |
| 4.2 模型验证 |
| 4.2.1 计算所采用的工艺参数 |
| 4.2.2 计算结果验证 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 结晶器内凝固坯壳变形与力学行为 |
| 4.3.2 坯壳角部气隙分布 |
| 4.3.3 坯壳角部界面保护渣分布 |
| 4.3.4 坯壳温度场分布 |
| 4.3.5 坯壳热点成因分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连铸二冷凝固热/力学行为研究 |
| 5.1 数学模型建立 |
| 5.1.1 模型描述 |
| 5.1.2 模型假设 |
| 5.1.3 凝固传热方程及热弹塑性本构方程 |
| 5.1.4 初始条件 |
| 5.1.5 边界条件 |
| 5.1.6 热物性参数 |
| 5.2 确定连铸坯二冷传热系数的研究 |
| 5.2.1 红外测量二冷段连铸坯表面温度 |
| 5.2.2 二冷传热系数确定 |
| 5.3 模拟结果与分析 |
| 5.3.1 连铸坯凝固传热分析 |
| 5.3.2 连铸坯热收缩行为 |
| 5.3.3 热应力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 高强微合金钢连铸坯角部横裂纹控制技术开发 |
| 6.1 新型曲面锥度结晶器技术开发 |
| 6.2 连铸坯高温区双相变晶粒细化控制技术 |
| 6.2.1 高温区的坯壳角部在强冷条件下的热/力学行为 |
| 6.2.2 连铸坯二冷高温区双相变控温配水工艺 |
| 6.2.3 结晶器角部快冷与二冷高温区控温集成控制 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 高强微合金钢连铸坯角部横裂纹控制工业化应用研究 |
| 7.1 新型曲面结晶器技术现场工业化应用 |
| 7.2 铸坯二冷高温区双相变晶粒细化控制技术工业化应用 |
| 7.2.1 延长段喷淋架设计 |
| 7.2.2 高强微合金钢铸坯角部组织晶粒细化效果 |
| 7.3 新型曲面结晶器与二冷高温区双相变晶粒超细化控冷集成应用效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
四、连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施（论文参考文献）
- [1]Q355R连铸坯表面微裂纹研究[D]. 常卓. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [2]热轧卷板边部线状缺陷的形成机理与控制[D]. 王国伟. 武汉科技大学, 2020
- [3]连铸板坯表面纵裂纹产生的原因分析及控制措施[A]. 牛进京. 2019全国高效连铸应用技术及铸坯质量控制研讨会论文集, 2019
- [4]浅析连铸板坯表面裂纹的影响因素及防止措施[J]. 房建明. 冶金与材料, 2019(04)
- [5]基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定[J]. 从俊强,仇圣桃,米进周,张兴中,杨文峰,康健英. 炼钢, 2019(04)
- [6]连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究[D]. 党昕伟. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [7]Q345钢种板坯表面纵裂纹控制措施[J]. 陈跃军. 甘肃冶金, 2019(02)
- [8]特厚板坯慢速凝固过程及质量特性研究[D]. 杨宝. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [9]改善连铸板坯表面质量的措施[J]. 邱文军. 中国金属通报, 2018(08)
- [10]高强微合金钢连铸板坯角部横裂纹形成机理及控制技术研究[D]. 宋景欣. 东北大学, 2018(01)