一、铣削加工凸轮的方法（论文文献综述）
张海玲[1]（2021）在《品质革命背景下工匠精神在职业教育人才培养中的融入研究 ——以中职机械类专业人才培养为例》文中指出随着中国特色社会主义进入了新时代,我国的经济发展也走进了新时代,经济增长由高速发展阶段转向高质量发展阶段。产品质量的提升成为发展中国家提升国际地位的重要因素,品质革命为中国制造业转型升级指出了新的发展方向。品质革命的基础在于人才培养质量的提升。新时代背景下,国家需要具有工匠精神的技能型人才,传播工匠精神成为中等职业教育新的指导思想,中等职业教育的育人模式要随之转变。为充分发挥中等职业教育职能,培养适应制造业转型升级的技能型人才,中等职业教育必须要用创造性思维开展专业教学改革实践。本文在品质革命的背景下,将工匠精神与人才培养过程进行融合,架构在匠人精神、机械加工质量理念指导下的人才培养体系,以提升中等职业院校技能人才培养质量,这也正是本文选题的意义和价值所在。首先,本文探讨品质革命的背景,以及经济社会发展和品质革命的关系,对工匠精神研究现状和人才培养现状进行分析,进而得出工匠精神与人才培养的融合对中国制造业品质革命起到关键、积极作用。其次,本文从质量的视角出发,论述品质革命、工匠精神、机械加工质量的概念与内涵、人才培养的关键要素与人才培养模式的基本构成,为机械类专业人才培养奠定了基础。再次,深入剖析品质革命背景下的企业需求与职业教育现状,通过调研机械加工专业人才对工匠精神、加工质量保障的认识与实践,进一步发现技能型人才培养中存在的问题,理清工匠精神在职业教育中的表现形式。最后,结合品质革命的背景,本文分别在精神与技能层面提出工匠精神与人才培养的融合思路,制定数控加工专业人才培养方案。以数控铣床加工一体化课程为例,展示教学应用实践,并提出品质革命背景下数控加工专业人才培养质量保障的八个举措,以期为品质革命背景下中职机械类专业人才培养提供有意义的借鉴和参考。
王曙琛[2]（2021）在《圆柱凸轮电解磨削加工实验研究》文中进行了进一步梳理凸轮作为传动环节中的一个重要零部件,由于工作载荷较大,所以它的制造精度、表面质量和耐磨性的要求也较高。电解磨削作为一种复合工艺,由于其加工效率高,且工件表面质量好,切削力小等优点,特别适用于难加工材料的高精度成型加工。但是,电解磨削的影响因素繁多,因此需要针对不同工件进行工艺实验研究。本文以某型号圆柱凸轮槽电解磨削加工为研究对象,阐述了磨粒对电解磨削加工的影响规律,设计了实验所需的阴极磨头,并在专用的五轴联动数控电解机械复合加工机床上开展了圆柱凸轮槽电解磨削加工的实验研究。主要研究内容如下:1.基于电解磨削加工的物理模型以及加工系统原理,构建出电解磨削加工的间隙数学模型。2.基于电解磨削的加工原理和相关性质,通过对不同粒度条件下的加工区域进行电场仿真计算,探究不同的磨粒粒度对于电解磨削电场参数的影响规律。3.为了提高电解磨削的加工精度和加工稳定性,开展高精度磨头的开发与优化研究。开展了针对四种不同参数的单因素实验,揭示了各个参数对电解磨削加工效果的影响规律,确定了正交实验的参数范围,并通过正交试验获得了优化参数。4.基于电解磨削的理论与实验分析,在电解机械复合机床上,采用专用磨头,开展圆柱凸轮槽电解磨削加工实验研究。在课题组自行研制的复合机床上,能够加工出底部无明显过切,侧面平均粗糙度分别为Ra0.330μm与Ra0.337μm的圆柱凸轮槽,保证了电解磨削加工凸轮的加工效率、加工效果和稳定性。
靳亚超[3]（2020）在《中职学校《多轴加工编程与操作》项目课程开发》文中指出目前,数控专业多轴加工方向《多轴加工编程与操作》相关课程作为我国中等职业学校新兴建设的课程,其课程目标的定位、课程内容的选择以及教学方法的使用尚未确定统一的标准。不少学校在该方向的定位与培养模式仍处于不断摸索阶段,因此存在着课程培养目标与企业用人需求不符以及教学质量偏低的现象。近年来随着政府有力的推动以及职业院校自身发展的需要,各类课程模式也相继进行了相关实验与推广。而项目课程也在部分职业院校得到了有力的应用与发展,并取得了良好的效果,有效地将企业岗位工作任务和职业能力转化为课程标准与结构,为课程的建设和发展提供良好的导向。本文针对于中职学生的学习能力并结合了项目课程的优势特点,对中职《多轴加工编程与操作》项目课程进行了开发。本研究调研了中职学校《多轴加工编程与操作》相关课程的建设情况,分析当前课程所存在的问题并提出项目课程的开发思路。通过走访有关数控多轴加工生产的企业,深入了解多轴加工相关岗位的工作内容,与企业岗位的一线员工和专家进行探讨和总结,归纳了数控多轴加工方向的职业领域及主要岗位群,接着与企业岗位专家和学校多轴加工方向的教师共同对《多轴加工编程与操作》课程的典型工作任务进行了分析,明确职业能力。然后确定课程目标、组织课程内容、归纳项目并设计课程评价方案,编制课程标准。最后编制了项目教学方案并选用项目设计中的一个模块作为案例对其内容进行了开发。本研究的创新点是以中职院校多轴加工方向的课程现状与特点为依据,并以项目课程模块化、灵活化的理念为基础,开发出专门适用于中职多轴加工方向学生学习的项目课程。通过本次的研究,希望能够为中职有关项目课程开发研究提供一些参考依据,同时也为中职的教育发展提供自己的一份绵薄之力。
高骏[4]（2020）在《大型船舶发动机缸体加工工艺参数优化及虚拟加工仿真方法研究》文中提出船舶发动机缸体是船舶的核心部件,其加工质量直接决定着船舶的使用性能和运行性能。船舶发动机缸体因加工难度大需要在投入实际大批量生产之前进行首件试切,以检验数控程序及工艺规划的合理性,且加工工艺参数选取不合理会导致船舶发动机缸体的加工效率和加工质量难以提高,因此,深入研究虚拟仿真的船舶发动机缸体数控加工和加工工艺参数优化方法是必要的。本文针对船舶发动机缸体数控工艺优化技术,利用大型龙门五面复合加工中心进行船舶发动机缸体的仿真加工。主要从工艺规划、刀路轨迹生成、后置处理、加工参数优化、虚拟仿真及混合编程等理论与技术手段,探索龙门五面加工中心的仿真搭建方法及加工参数的优化方法,借助高速发展的计算机技术通过混合编程方法,实现在虚拟环境下对船舶发动机缸体进行参数优化和仿真加工。主要研究内容如下:（1）通过分析船舶发动机缸体加工工艺,制定了发动机缸体的加工工艺路线,对其进行刀路轨迹生成的方法研究,确定了走刀步长、行距的计算方式及刀具矢量的控制方法,并研究了龙门加工中心的后置处理算法,以此开发后置处理器获取数控机床可识别的NC代码,从而为后续船舶发动机缸体的虚拟仿真加工奠定了基础。（2）通过分析影响船舶发动机缸体加工质量的因素,将铣削速度、刀具每齿进给量、切削宽度和切削深度作为设计变量,建立了船舶发动机缸体加工参数多目标优化函数,分析了制造发动机缸体时需满足的约束条件;提出了基于精英保存及大变异操作方法对遗传算法进行改进,并应用模拟退火罚函数处理船舶发动机缸体加工时的非线性约束条件,结合遗传算法进行了仿真计算,从而调整遗传算法参数并对优化算法的稳定性进行了验证。（3）研究了虚拟机床的构建原理及方法,通过分析船舶发动机缸体实际加工使用的龙门加工机床结构,建立虚拟机床的三维模型和运动学模型,提出了龙门加工中心侧面铣头运动构建方法,可实现各角度的侧面铣头运动,搭建了相应虚拟加工环境,并添加UG与VERICUT的接口,通过建模与仿真无缝对接,更加方便快捷地完成船舶发动机缸体的仿真加工,进一步验证了虚拟机床的正确性及缸体加工工艺的合理性。（4）通过分析C#与Matlab中存储数据形式的差异,研究了C#与Matlab的数据接口,开发了基于船舶发动机缸体的虚拟加工仿真软件;结合虚拟加工软件实现了在虚拟环境下对船舶发动机缸体进行参数优化和仿真加工,通过船舶发动机缸体的试切实验,对比优化结果检验了软件的可行性。
王心玉[5]（2020）在《弧面分度凸轮的五轴加工策略研究》文中指出当今社会生产关系的快速发展,新一代科技革命与制造业深度融合,智能化生产线需要使用更多的间歇运动机构以实现更高精确度的周期性转位。在种类繁多的间歇运动机构中,弧面分度凸轮机构具有传动速度更高、分度精度高等性能优势。随着弧面分度凸轮机构取代传统间歇机构,这种高速精密分度装置在各行各业有非常广阔的应用前景。但由于弧面凸轮的工作曲面的复杂性,加工难度大,传统的加工制造方法很难保证加工质量,采用新型五轴加工技术则可更高效得解决弧面分度凸轮的加工问题。本文以钛合金弧面分度凸轮为主要研究对象,从三维模型设计,加工工艺设计,刀具路径规划等多个方面对其进行了加工策略研究,主要内容如下:（1）研究弧面分度凸轮的分类以及啮合规律,根据其运动规律与廓面特性推导出廓面的参数方程,采用Matlab计算出廓面的坐标点。在三维建模软件中通过间接建模法直接由曲线构建曲面,再构建实体的方式构建了弧面分度凸轮的三维模型,提高了弧面分度凸轮的建模效率。（2）针对弧面分度凸轮的三维模型特点对其加工难点进行了分析,结合机床的运动特性及刀具、夹具、加工安全性等多方面因素,设计出了加工弧面分度凸轮的工艺路线。划分了加工阶段,对弧面分度凸轮加工难点的负角面进行了研究,总结了一套适用于五轴数控加工的加工方案。针对弧面分度凸轮多轴加工起始、结束位置刀轴摆动角度过大不平稳的问题,结合凸轮的修正正弦运动规律进行了刀轴序列的优化。（3）基于钛合金弧面分度凸轮加工过程中受铣削力影响较大容易产生变形的问题,对钛合金加工的铣削参数进行了优化。采用单因素试验研究方法对钛合金零件的铣削过程进行分析,研究了铣削参数对铣削力以及其在三个方向分力的影响趋势。通过设计正交试验来验证铣削力模型,并从试验数据中拟合出钛合金的铣削力回归方程,创建钛合金铣削力经验模型。采用优化参数的方法改进了混沌粒子群算法,提出了一种更高效的铣削参数优化方法,并使用这种改进后的算法以铣削力最小为优化目标对铣削参数进行优化分析。（4）针对五轴双转台数控加工中心进行了运动求解,采用Post Processor软件开发了一种能够同时输出三轴加工、3+2轴加工和带RTCP功能三种加工模式下数控代码的后置处理器,并进行了数控代码编译。VERICUT仿真加工实验证明采用定制后处理器处理过的程序安全可用,最终在五轴数控加工中心完成了弧面分度凸轮的加工。
李晓婷[6]（2018）在《包装机组弧面分度凸轮机构设计与制造研究》文中进行了进一步梳理弧面分度凸轮机构具有传动速度高、分度精度和动力学性能好、承载能力大、可靠性好等优点,被广泛应用于需要实现间歇运动的包装机械、自动机床、纺织机械、印刷机械、建筑机械等装置。弧面分度凸轮轮廓面属于空间不可展开曲面,目前仍然存在曲面加工精度低等难点。本文以包装机组中的弧面分度凸轮机构为研究对象,对弧面分度凸轮机构的设计与制造进行研究。本文主要围绕包装速度800r/min超高速卷烟包装机组的弧面分度凸轮数字化设计与制造进行研究。对弧面分度凸轮进行理论设计和动力学特性研究,进行建模仿真与加工,对加工的弧面分度凸轮进行误差检测,实现弧面分度凸轮设计与制造的一体化。论文的主要研究工作有:首先,根据弧面分度凸轮机构的特点,分析其设计参数,利用共轭曲面理论和坐标变换法,推导凸轮共轭接触方程和工作轮廓的曲面方程,对其进行参数设计,采用MATLAB和Creo进行联合仿真,进行参数化建模。通过运动学分析表明弧面分度凸轮机构具有良好的动力学性能。其次,为了提高弧面分度凸轮加工精度和加工效率,对弧面分度凸轮等价加工和非等价加工进行分析,基于单侧加工理论对凸轮加工进行刀位控制方程推导,建立弧面分度凸轮误差数学模型,并对其加工误差进行计算分析,验证方法的可行性。最后,利用UG CAM数控加工模块对弧面分度凸轮进行加工仿真。通过定制的后处理器生成实际加工的NC代码。使用德玛吉DMU50五轴加工机床对生成的代码进行现场加工,验证弧面分度凸轮数字化加工及定制的后处理器的正确性。
牟德宏[7]（2017）在《浅析普通铣床加工凸轮时的数控改造》文中研究指明数控机床要求精密,因此在设计时必须要考虑它的刚度及抗振性,以及它能承受的各种外力。主要从床身的厚度、材料、机构等方面进行了设计,在控制系统设计时,选取存储器及主控制器,通过对铣床加工中数控改造设计的原理和方法;通过凸轮在加工编制设计中,对数据参数的转变;通过凸轮零件的数控加工,来探究如何提高普通铣床加工凸轮的数控改造技术。
任超[8]（2016）在《机（动）车用柴油机新型凸轮轴工艺系统研发》文中研究指明本文研究了机（动）车用柴油机新型凸轮轴数控加工工艺——装配式空心凸轮轴工艺系统。这种新的加工工艺保留了装配式凸轮轴节约材料、便于热处理和柔性设计等特点,并且对各个环节进行数控化,因此具有加工精度高、一致性好和适应性强等优点。与传统靠模仿形机床加工相比,新工艺系统充分利用数控机床和装配式凸轮轴的优势,能够节约材料、控制成本、缩短加工周期并降低废品率,具有较好的应用与推广前景。本文首先介绍凸轮轴加工工艺国内外发展现状及应用,并介绍了数控加工工艺的一般过程,分析了装配式凸轮轴的工艺特点,为数控加工工艺分析奠定基础。通过Pro/E的零件辅助设计功能,建立了凸轮轴的立体模型,并以建立的模型为模板进行了凸轮轴模型的二次开发。在Pro/E的NC加工模块中优化凸轮和心轴工艺规程并设置加工序列,其中包括主要加工参数的分析计算,刀具的选择,刀具切削路径规划等;借助Pro/NC的加工仿真模块,对凸轮轴的加工效果进行评估,减少实际加工中可能发生的错误。考虑到凸轮轴是柴油机的核心零部件,对加工精度有严格要求,因此需要对装配后的凸轮轴进行精加工;本文借助先进的CAM软件EdgeCAM对凸轮轴进行车铣复合加工设置,分析了车铣复合加工凸轮轴的工艺过程,优化了刀具路线,保证其能够达到要求的加工精度。最后,通过后置处理将数控加工形成的刀具轨迹数据转化为能被数控机床读取的加工文件。
祝蕴龙[9]（2016）在《凸轮轴铣削加工力学特性的研究与仿真》文中指出作为内燃机的关键组成部分,凸轮轴进排气凸轮型面的制造精度对配气机构的运动特性有重要影响。整体式凸轮轴具有较大的长径比以及受力易弯曲变形的特点,新型随动外圆铣床在凸轮型面粗加工过程中,断续的铣削力还会激发工件、刀盘与机床的振动,引起加工误差加大。针对以上问题,本文研究了凸轮升程表数据的处理方法、加工过程中凸轮轴的弯曲变形、振动特性,探讨了辅助支撑的个数对凸轮加工精度的影响。首先,采用Johnson差分法与五点三次法对进气凸轮原始离散升程数据进行了噪声分析与光顺处理。分别应用人工神经网络、三次样条插值、广义延拓逼近、N次谐波逼近等方法对光顺后数据进行曲线拟合。对比拟合曲线加速度的连续性以及拟合误差的大小,得到了N次谐波逼近为最合适的拟合方法,利用该方法建立了凸轮轴三维实体模型。其次,在建立的单个凸轮受力模型基础上分析了刀盘铣削力对铣床X-C两轴联动位置误差的影响。采用图乘法、传递矩阵法及奇异函数法对不同支撑情况下轴的挠曲线方程进行了理论推导与求解。利用ANSYS Workbench对不同支撑情况下凸轮轴有限元模型进行静力学仿真,仿真结果与理论结果基本一致:随着支撑数目的增加,铣削同一位置处的轴的变形逐步减小。再次,采用Euler-Bernoulli梁理论,建立了凸轮轴弯曲自由振动与在铣削力激励下的强迫振动模型,求解了无支撑情况时凸轮轴自振的固有频率、振型,作出了在刀盘铣削力激励下的一阶强迫振动响应的函数图形,分别采用分段联立法、克雷洛夫函数法推导并求解了加工过程有支撑情况的固有频率方程。利用有限元软件对不同支撑情况进行了模态分析、谐响应分析与瞬态动力学分析。理论与仿真结果均表明随着辅助支撑数目的增加,凸轮轴的固有频率增加,同一位置处的振动响应幅值逐渐减小。综合静力学与动力学分析结果得到最合适的辅助支撑数目为3个。最后,通过模态分析得出,当前刀盘转速带来的交变铣削力不会引起自身共振。以上研究为改善机床铣削性能、提高凸轮轴的加工精度提供了一定的参考。
吴雄喜,冷志杰[10]（2016）在《3D打印技术在弧面凸轮精密制造中的应用研究》文中研究表明分别采用高速铣削加工和3D打印成形技术进行弧面凸轮的制造。实验结果表明:3D打印技术制造的凸轮在韧性上要优于高速铣削加工方式,而在硬度上略低;高速铣削加工的凸轮表面沿切削沟槽呈现脆性-延性混合断裂形貌,3D打印技术制造的凸轮加工表面相对平整,其表面粗糙度要小于高速铣削加工的凸轮试样的粗糙度;抗冷热疲劳性能及耐磨损性能,3D打印技术制造的凸轮要优于高速铣削加工技术。3D打印技术为型面结构较为复杂的、性能要求高的关键构件的制造提供有效的技术手段。
二、铣削加工凸轮的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铣削加工凸轮的方法（论文提纲范文）
（1）品质革命背景下工匠精神在职业教育人才培养中的融入研究 ——以中职机械类专业人才培养为例（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 工匠精神研究现状 |
| 1.2.2 人才培养研究现状 |
| 1.3 研究设计 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 相关概念的界定与理论基础 |
| 2.1 基本概念 |
| 2.1.1 品质革命 |
| 2.1.2 工匠精神 |
| 2.1.3 机械加工质量 |
| 2.1.4 人才培养 |
| 2.1.5 人才培养模式 |
| 2.2 相关理论 |
| 2.2.1 人力资本理论 |
| 2.2.2 建构主义理论 |
| 2.2.3 全面质量管理理论 |
| 2.2.4 零缺陷管理理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 品质革命对职业教育提出的新要求 |
| 3.1 品质革命需要培养工匠精神 |
| 3.1.1 质量是企业发展的生命力 |
| 3.1.2 工匠精神能够有效提升企业竞争力 |
| 3.2 品质革命需要重视技能型人才培养质量 |
| 3.2.1 人力资源质量决定企业发展质量 |
| 3.2.2 技能型人才需求面临结构调整 |
| 3.3 品质革命背景下职业教育人才培养分析 |
| 3.3.1 职业教育技能型人才培养体系的构成要素 |
| 3.3.2 中职教育中典型的人才培养模式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 现阶段中职教育机械类专业人才培养调查研究 |
| 4.1 中职教育机械类专业人才培养现状调查 |
| 4.1.1 调查准备 |
| 4.1.2 调查结果统计分析 |
| 4.2 中职教育机械类专业人才培养现状调查反映出的问题 |
| 4.2.1 课程建设中存在的问题 |
| 4.2.2 师资建设中存在的问题 |
| 4.2.3 教学评价中存在的问题 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 品质革命背景下中职机械类专业人才培养构建 |
| 5.1 品质革命精神层面与人才培养的融合 |
| 5.1.1 工匠精神与课程建设融合 |
| 5.1.2 工匠精神与师资建设融合 |
| 5.1.3 工匠精神与教学评价融合 |
| 5.2 品质革命技能层面与人才培养的融合 |
| 5.2.1 树立加工质量管理意识 |
| 5.2.2 整合质量保障关键元素 |
| 5.3 品质革命背景下中职机械类专业人才培养案例 |
| 5.3.1 数控加工专业人才培养方案 |
| 5.3.2 数控铣床加工一体化课程教学设计 |
| 5.4 面向品质革命数控加工专业人才培养质量保障 |
| 5.4.1 教学目标引导,提高综合职业能力 |
| 5.4.2 课程体系重构,夯实工匠培养基础 |
| 5.4.3 教学过程创新,提升学生专业技能 |
| 5.4.4 教学评价优化,确保全面育人质量 |
| 5.4.5 师资培养深化,适应时代发展需要 |
| 5.4.6 线上督导运行,保障网络教学质量 |
| 5.4.7 实践教育融合,助力学生全面发展 |
| 5.4.8 五育测评衔接,落实立德树人要求 |
| 5.5 实践应用情况及成效 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附件Ⅰ 品质革命背景下中职机械类专业人才培养调查问卷 |
| 附件Ⅱ 品质革命背景下中职机械类专业人才培养访谈提纲 |
| 附件Ⅲ 品质革命背景下中职机械类专业人才培养调查问卷结果统计表 |
| 附件Ⅳ 数控加工专业课程体系对毕业要求的支撑关系 |
（2）圆柱凸轮电解磨削加工实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 凸轮加工的研究与进展 |
| 1.2 常见的凸轮加工工艺 |
| 1.2.1 展成铣削 |
| 1.2.2 靠模仿形加工 |
| 1.2.3 精密磨削 |
| 1.2.4 电火花成型加工 |
| 1.2.5 电火花线切割 |
| 1.3 电解磨削复合加工 |
| 1.3.1 国外电解磨削研究现状 |
| 1.3.2 国内电解磨削研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 圆柱凸轮槽电解磨削加工理论分析 |
| 2.1 圆柱凸轮槽加工模型 |
| 2.2 圆柱凸轮槽电解磨削加工原理 |
| 2.3 圆柱凸轮槽电解磨削加工质量影响因素研究 |
| 2.3.1 电参数 |
| 2.3.2 机械参数 |
| 2.3.3 导电介质 |
| 2.4 圆柱凸轮槽电解磨削总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电解磨削加工仿真分析 |
| 3.1 电场仿真原理 |
| 3.2 电场仿真模型 |
| 3.3 电解磨削电场仿真 |
| 3.3.1 磨粒高度对电流密度的影响 |
| 3.3.2 磨粒间距对电流密度的影响 |
| 3.3.3 综合分析 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 实验参数的选择 |
| 3.4.2 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电解磨削工艺实验研究 |
| 4.1 电解磨削加工主要设备 |
| 4.1.1 加工机床 |
| 4.1.2 供电装置 |
| 4.1.3 电解液系统 |
| 4.1.4 检测装置 |
| 4.2 工具磨头的检测与开发 |
| 4.2.1 初次实验结果与分析 |
| 4.2.2 高精度磨头的设计与开发 |
| 4.2.3 磨头结构优化 |
| 4.3 单因素实验 |
| 4.3.1 极间电压单因素实验 |
| 4.3.2 阴极回转速度单因素实验 |
| 4.3.3 阴极进给速度单因素实验 |
| 4.3.4 电解液温度单因素实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 圆柱凸轮槽电解磨削加工实验 |
| 5.1 圆柱凸轮槽电解磨削正交实验 |
| 5.2 圆柱凸轮槽电解磨削加工实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）中职学校《多轴加工编程与操作》项目课程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、绪论 |
| (一)研究背景与意义 |
| 1.研究背景 |
| 2.研究意义 |
| (二)国内外研究现状 |
| 1.国内研究现状 |
| 2.国外研究现状 |
| 3.研究现状评述 |
| (三)研究方法与内容 |
| 1.研究方法 |
| 2.研究内容 |
| 二、相关概念及理论基础 |
| (一)核心概念界定 |
| 1.《多轴加工编程与操作》课程 |
| 2.项目课程 |
| 3.课程开发 |
| (二)理论基础 |
| 1.项目课程开发主体及其角色 |
| 2.项目课程理论框架 |
| (三)项目课程与传统课程模式区别 |
| (四)项目课程开发步骤 |
| 1.企业需求调查 |
| 2.分析工作任务与职业能力 |
| 3.编制课程标准 |
| 4.设计项目教学方案 |
| 5.教学资源开发 |
| 三、《多轴加工编程与操作》课程现状调查与分析 |
| (一)调查目的和对象 |
| 1.调查目的 |
| 2.调查对象 |
| (二)调查方法与过程 |
| 1.调查方法 |
| 2.学生调研情况分析 |
| 3.教师调研情况分析 |
| (三)调查结果与分析 |
| 1.课程主要问题 |
| 2.课程主要问题原因分析 |
| (四)项目课程开发的必要性 |
| 1.提供更适用于中职学生的课程模式 |
| 2.项目课程能够提高学生的职业能力 |
| 3.传统课程教学的改革需要 |
| 四、《多轴加工编程与操作》项目课程开发思路与前期分析 |
| (一)项目课程开发思路 |
| 1.以职业能力为核心重构课程知识体系 |
| 2.以项目课程结构为导向强化实际操作能力 |
| 3.以典型工作岗位为基础规范课程标准 |
| (二)项目课程开发前期分析 |
| 五、《多轴加工编程与操作》项目课程开发 |
| (一)企业需求调研 |
| 1.岗位群分析 |
| 2.岗位工作范围 |
| (二)工作任务与职业能力分析 |
| 1.课程对应岗位定位 |
| 2.确定典型工作任务 |
| 3.分析典型工作任务 |
| 4.分析职业能力 |
| (三)课程标准的编制 |
| 1.课程目标的确定 |
| 2.课程内容的组织 |
| 3.任务到项目的转换 |
| 4.课程评价设计 |
| 5.课程标准 |
| (四)设计项目教学方案 |
| 1.项目设计 |
| 2.教学方法 |
| 3.项目教学过程设计 |
| 4.项目教学组织设计 |
| 5.项目教学评价设计 |
| 6.编制项目教学方案 |
| 7.项目教学设计案例 |
| (五)教学资源的开发 |
| 1.项目任务书的开发 |
| 2.任务指导书的开发 |
| 3.实训车间的企业管理制度建设 |
| 六、课程实施建议 |
| (一)项目课程教学过程的实施 |
| (二)项目课程教学资源的利用 |
| 七、结语 |
| (一)研究工作总结 |
| (二)研究中的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 读研期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）大型船舶发动机缸体加工工艺参数优化及虚拟加工仿真方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟仿真技术的研究现状 |
| 1.2.2 加工参数优化的研究现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 2 船舶发动机缸体刀路轨迹规划及后置处理 |
| 2.1 船舶发动机缸体加工工艺分析 |
| 2.1.1 船舶发动机缸体加工工艺规划 |
| 2.1.2 刀具的选择 |
| 2.1.3 船舶发动机缸体加工工艺路线的制定 |
| 2.2 大型船舶发动机缸体加工刀路轨迹规划 |
| 2.2.1 刀路轨迹生成方法 |
| 2.2.2 走刀步长计算 |
| 2.2.3 行距计算 |
| 2.2.4 刀轴控制方法 |
| 2.2.5 基于UG/CAM的大型船舶发动机缸体刀路轨迹生成 |
| 2.3 龙门加工中心的后置处理算法 |
| 2.3.1 龙门加工中心的结构形式分析 |
| 2.3.2 机床的空间坐标系变换 |
| 2.3.3 龙门加工中心的空间运动学求解 |
| 2.4 龙门加工中心后置处理器的开发 |
| 2.4.1 基于UG/Post Builder的后置处理开发 |
| 2.4.2 生成船舶发动机缸体NC代码 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于改进遗传算法的大型船舶发动机缸体铣削参数优化研究 |
| 3.1 大型船舶发动机缸体铣削参数模型的建立 |
| 3.1.1 确定优化变量 |
| 3.1.2 船舶发动机缸体目标函数 |
| 3.1.3 约束加工参数 |
| 3.1.4 大型船舶发动机缸体铣削参数优化数学模型 |
| 3.2 改进的多目标遗传算法 |
| 3.2.1 遗传算法概述 |
| 3.2.2 适应度函数 |
| 3.2.3 处理约束条件 |
| 3.2.4 精英保存 |
| 3.2.5 大变异操作 |
| 3.2.6 改进的遗传算法流程 |
| 3.3 基于遗传算法的仿真结果分析 |
| 3.3.1 仿真条件 |
| 3.3.2 最大迭代次数与优化过程关系 |
| 3.3.3 交叉概率与优化过程关系 |
| 3.3.4 变异概率与优化过程关系 |
| 3.3.5 优化结果可重复性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于虚拟机床的船舶发动机缸体仿真加工 |
| 4.1 基于虚拟机床的缸体仿真加工原理 |
| 4.2 虚拟加工环境的构建原理及方法 |
| 4.2.1 虚拟机床的构建原理 |
| 4.2.2 虚拟加工环境的构建方法 |
| 4.3 虚拟仿真环境的构建 |
| 4.3.1 虚拟龙门加工中心几何模型构建 |
| 4.3.2 虚拟龙门加工中心运动学构建 |
| 4.3.3 虚拟侧铣头的构建方法 |
| 4.3.4 添加虚拟机床控制系统 |
| 4.3.5 建立侧铣头加工坐标系 |
| 4.4 基于UG与 VERICUT的无缝对接仿真方法 |
| 4.5 仿真结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 大型船舶发动机缸体虚拟加工应用系统开发 |
| 5.1 船舶发动机缸体虚拟加工软件的基本要求 |
| 5.2 虚拟加工软件铣削参数优化实现 |
| 5.2.1 C#与 Matlab混合编程原理 |
| 5.2.2 C#与 Matlab的接口方法 |
| 5.2.3 软件在C#中的实现 |
| 5.3 虚拟加工软件运行流程及分析 |
| 5.4 实验分析 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 优化粗铣缸体侧面加工参数 |
| 5.4.3 数控程序的修改及现场加工 |
| 5.4.4 优化效果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）弧面分度凸轮的五轴加工策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题的国内外研究现状 |
| 1.2.1 弧面分度凸轮的设计建模方法的研究 |
| 1.2.2 弧面分度凸轮的加工方法研究 |
| 1.2.3 钛合金高速铣削研究现状 |
| 1.3 研究目的及内容 |
| 2 弧面分度凸轮的设计 |
| 2.1 弧面分度凸轮的理论基础 |
| 2.2 弧面分度凸轮的廓面方程 |
| 2.3 弧面分度凸轮的运动规律及选择 |
| 2.3.1 无量纲运动规律 |
| 2.3.2 常用运动规律的特性值及其适用场合 |
| 2.4 弧面分度凸轮的参数确定 |
| 2.5 弧面分度凸轮的三维建模 |
| 2.5.1 数值计算方法 |
| 2.5.2 程序编写 |
| 2.5.3 构建三维模型 |
| 2.6 弧面分度凸轮的运动仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 弧面分度凸轮的五轴数控加工工艺研究 |
| 3.1 弧面分度凸轮加工工艺分析 |
| 3.1.1 弧面分度凸轮的工艺难点 |
| 3.1.2 弧面分度凸轮的工艺路线规划 |
| 3.2 弧面分度凸轮加工工序研究 |
| 3.2.1 加工方法的选择 |
| 3.2.2 毛坯的选择 |
| 3.2.3 刀具的选择 |
| 3.2.4 夹具的选择 |
| 3.3 弧面分度凸轮刀具路径规划研究 |
| 3.3.1 粗加工 |
| 3.3.2 半精加工 |
| 3.3.3 精加工 |
| 3.3.4 弧面分度凸轮加工工艺总结 |
| 3.4 刀轴序列优化方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铣削钛合金TC4铣削参数优化研究 |
| 4.1 铣削力模型 |
| 4.2 高速铣削TC4的单因素实验 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验设计 |
| 4.2.3 实验结果分析 |
| 4.3 正交实验 |
| 4.3.1 正交实验设计及结果 |
| 4.3.2 正交实验数据处理 |
| 4.4 基于遗传算法的铣削参数优化 |
| 4.4.1 遗传算法的优化 |
| 4.4.2 建立目标函数及约束 |
| 4.4.3 优化结果及验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 五轴数控加工后置处理研究及验证 |
| 5.1 机床运动的求解 |
| 5.2 后置处理器的开发 |
| 5.2.1 后置处理器的开发流程 |
| 5.2.2 程序开始的设置 |
| 5.2.3 自动换刀设置 |
| 5.2.4 加工模式的判断设置 |
| 5.3 仿真加工 |
| 5.3.1 毛坯和工件的构建 |
| 5.3.2 五轴机床模型的构建 |
| 5.3.3 刀具的构建 |
| 5.4 实物加工 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录A: 凸轮精加工程序节选 |
（6）包装机组弧面分度凸轮机构设计与制造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 弧面分度凸轮设计研究现状 |
| 1.3 弧面分度凸轮加工及加工误差研究现状 |
| 1.3.1 弧面分度凸轮加工研究现状 |
| 1.3.2 弧面分度凸轮加工误差研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 弧面分度凸轮机构的建模与仿真 |
| 2.1 弧面分度凸轮机构设计 |
| 2.1.1 弧面分度凸轮机构的设计基本要求 |
| 2.1.2 弧面分度凸轮机构的运动参数 |
| 2.1.3 凸轮机构的几何结构参数 |
| 2.1.4 弧面分度凸轮运动规律 |
| 2.2 弧面分度凸轮工作曲面的设计 |
| 2.2.1 坐标系的建立 |
| 2.2.2 弧面分度凸轮理论轮廓方程推导 |
| 2.3 弧面分度凸轮机构联合建模 |
| 2.4 弧面分度凸轮机构动力学仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 弧面分度凸轮加工方法研究 |
| 3.1 弧面分度凸轮数控加工 |
| 3.1.1 弧面分度凸轮等价加工 |
| 3.1.2 弧面分度凸轮的非等价加工法 |
| 3.1.3 弧面分度凸轮刀位补偿法 |
| 3.1.4 实际工作轮廓面方程 |
| 3.2 弧面分度凸轮单侧面加工误差分析 |
| 3.2.1 法向误差计算方法 |
| 3.2.2 法向误差计算实例 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 弧面分度凸轮数字化制造 |
| 4.1 弧面分度凸轮多轴加工仿真 |
| 4.1.1 弧面分度凸轮五轴加工工艺分析 |
| 4.1.2 弧面分度凸轮的计算机辅助制造 |
| 4.2 后处理器定制 |
| 4.3 弧面分度凸轮加工 |
| 4.3.1 加工设备 |
| 4.3.2 加工对象 |
| 4.3.3 凸轮加工 |
| 4.4 成品检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）浅析普通铣床加工凸轮时的数控改造（论文提纲范文）
| 一、数控凸轮轴铣床 |
| 二、平面凸轮零件的数控铣削工艺 |
| (一) 零件图样工艺性分析 |
| (二) 零件图样制定工艺过程 |
| (三) 确定装夹方案 |
| (四) 确定进给路线 |
| (五) 选择刀具及切削用量 |
| 1. 平面进给 |
| 2. 深度进给 |
| (六) 确定切削用量 |
| 三、结论 |
（8）机（动）车用柴油机新型凸轮轴工艺系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 装配式空心凸轮轴的工艺特点 |
| 1.3 凸轮轴数控加工技术的研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第二章 新型凸轮轴模型设计 |
| 2.1 凸轮模型设计 |
| 2.2 凸轮建模二次开发 |
| 2.2.1 Pro/E二次开发方法介绍 |
| 2.2.2 设置开发环境 |
| 2.2.3 二次开发程序设计 |
| 2.2.4 程序运行与校验 |
| 2.3 心轴模型设计 |
| 2.4 装配模型设计 |
| 本章小结 |
| 第三章 新型凸轮轴加工工艺 |
| 3.1 Pro/E NC模块简介 |
| 3.2 凸轮轴加工工艺分析 |
| 3.3 机床与工件坐标系 |
| 3.4 凸轮铣削加工 |
| 3.4.1 体积块铣削加工 |
| 3.4.2 端面铣削加工 |
| 3.4.3 轨迹加工 |
| 3.5 加工仿真 |
| 3.5.1 体积块铣削仿真 |
| 3.5.2 端面铣削仿真 |
| 3.5.3 轨迹铣削仿真 |
| 3.6 心轴车削加工 |
| 3.6.1 数控车削工艺要求 |
| 3.6.2 区域车削 |
| 3.6.3 轮廓车削 |
| 3.6.4 凹槽车削 |
| 本章小结 |
| 第四章 新型凸轮轴数控加工 |
| 4.1 EdgeCAM软件介绍 |
| 4.2 车铣复合加工 |
| 4.3 车铣复合加工仿真 |
| 本章小结 |
| 第五章 加工程序生成与传输 |
| 5.1 凸轮加工后处理 |
| 5.2 凸轮轴复合加工后处理 |
| 5.3 DNC数据传输技术 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）凸轮轴铣削加工力学特性的研究与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 课题来源、研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 凸轮升程曲线拟合的研究现状 |
| 1.3.2 细长轴加工变形与振动特性研究现状 |
| 1.4 拟解决的关键问题 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 凸轮升程曲线的拟合及优化 |
| 2.1 凸轮离散升程数据的光顺 |
| 2.1.1 原始升程数据的噪声分析 |
| 2.1.2 五点三次法光顺处理 |
| 2.2 凸轮升程曲线拟合的插值与逼近 |
| 2.2.1 BP神经网络 |
| 2.2.2 三次样条插值 |
| 2.2.3 广义延拓逼近 |
| 2.2.4 N次谐波逼近 |
| 2.3 四种拟合方法的对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铣床特点与铣削力分析 |
| 3.1 铣床简介 |
| 3.2 刀盘铣削力分析 |
| 3.2.1 铣削力建模 |
| 3.2.2 基于SPH—FEM的三维正交切削仿真 |
| 3.2.3 基于经验公式的铣削力计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 凸轮轴铣削加工静力学分析 |
| 4.1 铣削力对铣床X-C轴联动位置影响 |
| 4.1.1 单个凸轮铣削受力模型 |
| 4.1.2 铣削力对C轴转动角度误差分析 |
| 4.1.3 铣削力对X轴进给位置误差分析 |
| 4.2 凸轮轴加工弯曲变形理论分析 |
| 4.2.1 凸轮轴模型的简化 |
| 4.2.2 单跨超静定梁弯曲变形的图乘法 |
| 4.2.3 两跨连续梁弯曲变形的传递矩阵法 |
| 4.2.4 三跨连续梁弯曲变形的奇异函数法 |
| 4.3 凸轮轴弯曲变形的有限元仿真 |
| 4.3.1 凸轮轴三维实体建模 |
| 4.3.2 ANSYSWorkbech仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 凸轮轴铣削加工振动分析及优化 |
| 5.1 凸轮轴铣削无辅助支撑的振动特性研究 |
| 5.1.1 Euler-Bernoulli梁理论 |
| 5.1.2 凸轮轴弯曲自由振动理论分析 |
| 5.1.3 凸轮轴受力强迫振动响应理论分析 |
| 5.1.4 凸轮轴在交变铣削力作用下的振动响应 |
| 5.1.5 ANSYSWorkbech仿真分析 |
| 5.2 凸轮轴铣削有辅助支撑的振动特性研究 |
| 5.2.1 两跨连续梁自由振动的分段联立法 |
| 5.2.2 三跨连续梁自由振动的克雷洛夫函数法 |
| 5.2.3 ANSYSWorkbench仿真分析 |
| 5.2.4 结果对比与优化结论 |
| 5.3 刀盘的振动特性研究 |
| 5.3.1 刀盘随动轨迹的数学模型 |
| 5.3.2 刀盘仿真模态分析 |
| 5.3.3 刀盘横向随动的振动 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）3D打印技术在弧面凸轮精密制造中的应用研究（论文提纲范文）
| 1 弧面凸轮结构、材料及实验方法 |
| 1.1 实验材料及加工工艺 |
| 1.2 测试方法 |
| 2 分析与讨论 |
| 3 结论 |
四、铣削加工凸轮的方法（论文参考文献）
- [1]品质革命背景下工匠精神在职业教育人才培养中的融入研究 ——以中职机械类专业人才培养为例[D]. 张海玲. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [2]圆柱凸轮电解磨削加工实验研究[D]. 王曙琛. 常州大学, 2021
- [3]中职学校《多轴加工编程与操作》项目课程开发[D]. 靳亚超. 广西师范大学, 2020(07)
- [4]大型船舶发动机缸体加工工艺参数优化及虚拟加工仿真方法研究[D]. 高骏. 重庆理工大学, 2020(08)
- [5]弧面分度凸轮的五轴加工策略研究[D]. 王心玉. 陕西科技大学, 2020(02)
- [6]包装机组弧面分度凸轮机构设计与制造研究[D]. 李晓婷. 河北工业大学, 2018(07)
- [7]浅析普通铣床加工凸轮时的数控改造[J]. 牟德宏. 现代职业教育, 2017(12)
- [8]机（动）车用柴油机新型凸轮轴工艺系统研发[D]. 任超. 大连交通大学, 2016(01)
- [9]凸轮轴铣削加工力学特性的研究与仿真[D]. 祝蕴龙. 武汉理工大学, 2016(05)
- [10]3D打印技术在弧面凸轮精密制造中的应用研究[J]. 吴雄喜,冷志杰. 兵器材料科学与工程, 2016(02)