一、浅谈小颗粒煤的节能降耗（论文文献综述）
薛永杰[1]（2021）在《高炉喷煤自动控制系统设计与关键控制算法研究》文中进行了进一步梳理随着自动控制技术不断深入社会生产各个领域,我国钢铁企业为了减少生产成本,提出了以煤粉替代焦炭的高炉煤粉喷吹自动控制技术。如何实现稳定、连续和安全的煤粉喷吹一直是研究人员主要研究问题。本文以山东某钢厂三号高炉喷煤自动控制系统为研究对象,对控制系统的软硬件进行了设计,对关键控制算法进行了研究,实现了煤粉的稳定连续喷吹。本文的主要研究内容如下:（1）深入研究高炉工艺流程及特点,结合控制系统设计要求和技术指标,分析控制系统中存在的问题和控制难点,给出了控制系统的总体设计方案。（2）详细分析了钢厂高炉喷煤控制系统中存在的关键问题,设计了以西门子S7-300为控制核心,采用工业以太网和Profibus总线相结合的系统结构的高炉喷煤自动控制系统。给出了控制系统详细的软硬件设计、硬件选型、电气原理图设计、系统组态、控制程序设计及人机界面组态设计。该系统可实现煤粉制备、煤粉喷吹、数据记录、故障报警、远程调试监测等功能。针对喷煤量计算不准确和控制不稳定的问题,提出了输入-处理-输出（IPO）模型和多元线性回归喷煤量计量模型。该模型分析了系统中影响喷煤量的主要因素,利用实时更新的变量对回归方程的参数进行迭代,实时更新喷煤量的计量值,实现对喷煤量的精确计量。从而保证了喷煤量的稳定控制,实现煤粉的精确喷吹。（3）针对自动控制系统喷煤量人工设置存在一定模糊性和盲目性的问题,提出了基于改进粒子群算法（IPSO）优化极限学习机（ELM）的喷煤量预测模型。通过采用混沌惯性权重和自适应学习因子改善粒子群算法（PSO）收敛性,引入遗传算法的交叉变异操作提高粒子群算法全局最优性,然后利用改进的粒子群算法建立IPSO-ELM喷煤量预测模型。仿真结果表明,该预测模型与ELM喷煤量预测模型和PSO-ELM喷煤量预测模型相比,精度更高,在炉况波动较大时也有较高的预测精度,具有较高工业应用价值。
陈博坤[2]（2020）在《煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发》文中研究表明面对国家能源安全和煤炭和水资源在地势上呈逆向分布的现状,中国既要大力发展煤化工产业,又要解决煤转化工业因巨大耗水量而带来的严峻挑战,煤化工废水的“零液排放”俨然成为亟待解决的关键问题之一。在工业设计上基本形成并认同了“污水预处理–生化处理–深度处理–盐水处理–固化零排放”的设计框架,但是对于部分煤化工废水,该流程仍存在预处理效率低、回用水水质差、处理成本高、水资源回用率低且处理系统缺乏顶层设计等问题,制约着我国煤转化工业的清洁利用和可持续性发展。为此,本文基于生命周期模型调研分析了典型的九类煤化工废水处理的生命周期成本,通过引入虚拟成本法对比分析了“零液排放”和综合废水一级排放的成本优势,并基于2018年现代煤化工项目规划和煤化工项目取用水水平对未来煤化工项目耗水水平进行了核算。结果表明,煤化工废水实现“零液排放”具有7.17元/t水的成本优势,已规划的煤化工项目总耗水水平将达到工业耗水量的2.8%,通过对经济成本、环境影响和各地区水资源总量的分析,本文总结归纳了一些改进措施,推动煤化工项目能源转化效率的提升和水资源的合理利用。碎煤加压气化技术虽然具有非常高的冷煤气效率,但实现废水“零液排放”困难,相比之下,水煤浆气化技术实现“零液排放”较为容易,但该技术用于生产清洁燃料或化工产品时,对碳元素的利用效率仍然较低。因此,本文耦合了两种气化技术的优点以期实现优势互补。结果显示,在控制各工艺流程能够实现全流程“零液排放”的基础上,提升煤制烯烃和煤制乙二醇流程碳元素转化效率提高24.95%和13.55%,降低烯烃和乙二醇的单位成本19.72%和9.27%,而且降低了CO2排放量83.1%和83.5%,具有很好的应用前景,而煤制天然气项目实现较低成本“零液排放”仍有待进一步探索。当前煤制兰炭废水预处理过程对油、尘和酚类等污染物脱除效率不足,而且消耗大量的高品位蒸汽。这不仅污堵各单元设备组件并大大降低过程的传质传热效率,而且蒸汽要求远高于兰炭厂的蒸汽副产能力。本文总结归纳了该流程的几点不足之处,针对性地提出了新型处理流程并通过工业废水的小试实验研究验证了其可靠性和可行性,并对产水量为240 m3/d的兰炭废水处理流程进行了工业设计。结果表明,新型流程通过改变废水体系中稳定存在的油滴表面ζ电位使其斥力减少而聚并沉降,油尘含量均降至20mg/L以下;分离脱酸塔和脱氨塔有效降低了塔底热负荷和蒸汽品位需求;而溶剂回收塔的负压操作不仅降低了再沸器蒸汽品位,而且减少了粗酚在高温条件下对塔釜的腐蚀。最终出水中油、酸性气、总酚、氨氮和COD浓度分别降至20 mg/L、10 mg/L、270mg/L、50 mg/L和3050 mg/L以下,节省固定投资成本约57.9%,吨水操作成本由53.40元降至50.69元。煤化工高浓含酚氨有机废水均需采用酚氨回收单元汽提脱除废水中的酸性气、氨氮并回收稀氨水,萃取脱除水中有机物并回收粗酚产品。华南理工大学酚氨回收工艺获得了工业界普遍的认可,该工艺采用单塔同时脱除酸性气和氨氮,MIBK萃取脱除酚类并精馏回收萃取剂和粗酚,但在此过程中消耗了大量的蒸汽。本文通过引入蒸汽再压缩式热泵精馏,借助夹点分析方法,在不改变现流程的操作参数的条件下,提出了两种能量集成方案,基于技术经济分析结果,发现新流程降低了53.7%热公用工程、57.5%冷公用工程、增加了662 k W电耗。新流程吨水处理成本由35.53元/t降至27.34元/t水,年节省公用工程费用655.2万元,减少CO2排放5237 t/y。
于欢[3]（2020）在《浅谈氧化铝厂自备电站输煤系统节能设计》文中研究说明氧化铝厂自备电站以燃煤机组为主,会带来较大的能源消耗,我国当前正大力推进资源节约型和环境友好型社会,因此要重视自备电站的节能降耗工作。本文从自备电站的输煤系统入手,分析了该系统的多种节能设计措施,以促进自备电站的节能降耗工作。
郭超[4]（2019）在《煤气化废水中二元酚高效萃取剂设计和协同萃取脱酚流程开发》文中研究说明水资源短缺已成为煤化工可持续发展的瓶颈。煤化工废水近零排放环保标准是强制性的,是水资源可持续利用的重要举措。工业界和学术界已经研发和实施了各种废水近零排放处理工艺,但在工业应用中还无一套流程能真正做到废水零排放。实践表明二元酚尤其是对苯二酚的高效脱除已成为该流程的关键难题。萃取脱酚单元出水总酚浓度控制在300mg/L以下,对于实现废水近零排放意义重大。然而,受到现有萃取剂脱酚能力不足的限制,萃取出水总酚浓度不达指标,大约350-800mg/L之间。本研究针对萃取剂官能团与酚羟基结合力低和碳骨架空间位阻效应导致的萃取分配系数低问题,采用结构特征耦合计算机辅助分子设计（Computer-Aided Molecule Design,CAMD）方法,开发一种高效萃取脱二元酚体系,使得两级出水总酚≤300mg/L。分析了包括碳链长度、碳链异构和碳链不饱和度在内的分子结构特征和萃取性能间的构效关系,建立了结构特征耦合CAMD筛选萃取剂的方法。以分配系数和溶解度为比较指标,结合UNIFAC模型和萃取实验,选择对二元酚具有高分配系数的萃取剂。结构特征规律表明,短链型萃取剂的萃取效率优于长链结构、直链优于支链结构、具有碳碳双键的优于饱和碳链结构的溶剂。最终,甲基丙基酮（Methyl Propyl Ketone,MPK）被确认为单一溶剂中性能最优的。实验分析了MPK的脱酚性能。结果表明,两级萃取后,二元酚浓度降低至260mg/L,总酚降低至288mg/L,三级后二元酚降低至68mg/L,总酚降低至71mg/L。针对单一溶剂萃取能力不足及萃取脱酚性能和溶解度的矛盾问题,采用溶剂间协同效应的路线,开发一种高效、低损的混合萃取剂。分析了官能团间的协同效应,应用分子结构特征耦合CAMD方法,选择萃取性能优异的溶剂混合物。结果表明,醇羟基和羰基、酯或醚存在萃取脱酚协同效应。协同萃取分配系数、溶剂与水互溶度和溶剂与水共沸点三个方面比较了MPK+正戊醇、甲基异丁基酮（Methyl Isobutyl Ketone,MIBK）+正戊醇、乙酸丙酯+正戊醇和二异丙醚（Diisopropylether,DIPE）+正戊醇间的性能。最终确定了MIBK+正戊醇为最适宜的混合萃取剂,适宜的组成为60%MIBK+40%正戊醇。实验分析了MIBK+正戊醇在不同组成比例下的脱酚效果。研究发现,在正戊醇体积分数为10%-70%,两级萃取后总酚含量低于300mg/L。在正戊醇体积分数为40%时,两级萃取后,二元酚降至171mg/L,总酚浓度降至190mg/L,三级后二元酚降至36mg/L,总酚降至38mg/L。本研究测定了常温常压下五元体系MIBK-正戊醇-苯酚-对苯二酚-水的液液相平衡数据。分配系数和分离因子量化了MIBK+正戊醇的萃取性能,并且和MPK、MIBK萃取酚的分配系数进行了比较。Aspen Plus回归了NRTL和UNIQUAC模型的二元交互作用参数。NRTL和UNIQUAC模型的模拟值跟实验数据的均方根误差分别为0.027%、0.039%。因此,两个模型都可以很好地模拟相平衡数据。较UNIQUAC模型,NRTL模拟结果更加准确。以130t/h的煤气化废水为基准,开发了混合萃取剂60%MIBK+40%正戊醇的配套萃取脱酚流程。对协同萃取流程包括萃取塔、溶剂回收塔和溶剂汽提塔进行了建模和模拟,并且对三个塔进行了参数分析。研究发现,两级逆流萃取后,总酚可降低至161mg/L。在不改变原有设备尺寸的条件下,新流程可以实现萃取相中粗酚和萃取剂的分离、萃余相中水和萃取剂的分离。精馏回收得到的混合萃取剂组成不会发生改变。
付庭强[5]（2018）在《煤气化工艺的空分装置选型研究》文中认为随着我国国民经济的持续稳定发展,以乙烯为代表的石油化工产业发展迅速。然而我国是一个贫油少气富煤的国家,石油资源短缺,石油对外依存度不断提高,2017年达到67.4%,持续增高的石油对外依存度影响了我国能源经济安全。因此,以煤炭资源优势为依托,大力发展现代煤化工产业,对石化产品进行部分替代或补充成为当务之急,也是我国能源供给侧改革的战略方向之一。发展现代煤化工,离不开煤气化技术及其配套空分装置。然而,国内一些煤气化项目配套空分装置的选择不尽合理,造成空分单元建设投资大,后期运行成本高,影响了企业盈利。对此,作者针对主流的煤气化工艺流程,对空分装置配套选择进行了分析研究,使之合理优化,以增加企业盈利能力。文章简要概述了煤气化和空分装置的发展,重点分析介绍了国内几套煤气化装置和空分装置的实际配套运行情况,总结了空分装置性能指标控制和优化选型,并运用线性规划数学模型,对煤气化配套空分装置进行指标控制,以达到节能创效的目的。在研究了多套国内大型煤化工配套空分装置的选型案例后,总结出了经济、安全、高效的空分系列数和单套制氧能力结合方式,该总结经验成功运用于新建煤化工项目中。文中对空分产业未来的发展方向进行了预测,对气化装置和空分装置制造强强联合的重要性做了简要阐述,为现代煤化工产业向更加高效节能方向发展提供了论据。
刘霞[6]（2016）在《煤制甲醇过程的低温余热利用与碳减排工艺研究》文中指出中国是世界最大的甲醇生产和消费国。基于富煤贫油少气的能源现状,国内甲醇生产是以煤气化制甲醇为主。煤制甲醇工艺能耗高,并且碳排放强度大。在煤制甲醇生产过程中,释放大量低品位余热,很多企业未加有效利用。另外,在CO2回收和捕集情景下,CO2压缩机组消耗大量电能,最终转化为低温热量排放。将这些余热加以利用,可在推进减排二氧化碳的同时实现节能降耗。本文以煤制甲醇过程的低温余热及碳减排为研究内容,通过热集成、余热发电和过程耦合技术,在流程模拟的基础上,对提出的煤制甲醇过程的低温余热利用工艺和碳减排集成工艺进行了评价分析。以GE水煤浆气化为基础的煤制甲醇工艺包括:水煤浆气化、激冷除尘、水煤气变换、低温甲醇洗、甲醇合成、甲醇精馏等单元。过程模拟软件AspenPlus为工具,建立了60万吨产能的煤制甲醇流程模拟。通过模拟计算,研究了各个单元内的流程配置、工艺参数,为煤制甲醇过程的低温余热利用和碳减排工艺的研究提供了工艺数据基础。煤制甲醇过程是大量反应热及高温物流热量释放的工艺过程。夹点分析表明,气化及灰水处理、水煤气变换、甲醇合成及精馏单元的换热网络都是只需冷公用工程的阈值问题,并且存在着大量的低温余热。甲醇合成及精馏单元的余热量较大,但温度低于70℃,难以利用。气化及灰水处理,水煤气变换的温度在80150℃低温余热,可以作为煤制甲醇工艺过程的低品位热能,进一步进行余热发电利用。有机朗肯循环发电是应用低沸点有机物做循环工质,将低品位热能转换为电能的余热利用技术。应用R600a为煤制甲醇过程余热发电的有机工质,对余热发电单元进行了夹点分析和换热网络的设计。在最大余热回收量时,有机朗肯发电单元是一个只需冷公用工程的换热单元,总体单元内热源物流产生总热量64.2MW,冷、热物流单元内换热量32.2MW。对60万吨产能的甲醇厂,余热利用的发电功率为3.95MW,净输出电为3.55MW,投资回收期为3年。为降低煤制甲醇工艺外排CO2,提高CO2捕集效率,将低温甲醇洗酸气脱除单元的解吸与CO2压缩进行过程耦合。通过提高CO2解吸的甲醇富液分离温度、降压闪蒸,可大幅提高CO2捕集率。将低温甲醇洗流程中甲醇富液升温所提供的低温冷量用于压缩过程的低温冷却,在提升CO2捕集率的情况下,同时可节省压缩过程电力消耗9.6%,降低冷却水消耗36.1%。从提高单位能量利用效率、提高CO2捕集率两方面考虑,8090%为集成碳捕集流程的合理CO2捕集范围。在碳捕集技术应用于煤制甲醇过程时,CO2多级压缩也会产生低温余热。带常规碳捕集的煤制甲醇进行有机朗肯余热发电,对外供电约4.32MW,相应每吨甲醇的成本降低39元。在应用低温甲醇洗与CO2压缩集成工艺时,CO2捕集率提高到85%;CO2压缩过程采用四级压缩,余热量与常规碳捕集过程相比略有下降,余热电站对外供电约4MW。余热的发电利用减少了电力的使用,间接减少了煤制甲醇过程的碳排放。
信楠[7]（2015）在《A公司供热改造工程项目节能评估研究》文中研究表明城市集中供热作为一项民生工程,是国家在基础建设领域中重点支持的行业。随着我国城市化进程的不断加快,建筑面积不断增加,为了解决新增加用户的采暖需求,改善原有用户的供热服务质量,需要对现有供热系统进行改造。同时,随着我国经济的快速增长,资源能源消费约束明显显现,能源供求矛盾日益突出,作为能源消耗大户,供热行业节能降耗迫在眉睫,因此需要在改造前深入分析现状,找出能源浪费的环节,提出有针对性的改造措施,对于改善供热运行、提高供热服务质量、节能降本,实现企业的良性发展有着重要的意义。本文正是在此背景的基础上形成的,论文从拟改造工程现状入手,介绍了项目目前的能源利用基本情况,分析各用能系统能源损失的环节,找出存在的问题,在借鉴国内外同行业先进经验的基础上,提出了供热改造工程的节能实施方案并对方案实施后的节能效益及经济效益作出了评价,评价结果表明该工程的各项效益非常显着。文中运用能量平衡的理论和分析方法对现有供热系统中的燃煤系统、电力系统、用水系统进行了分析,从设备、工艺等不同角度阐述项目改造中节能评估的应用,与现有情况对比,得出项目改造后的实施效果。本文通过对供热系统进行能耗分析及改造,得出了有实际应用价值的结论,为今后供热改造工程中的节能评估研究提供一些有价值的参考。
罗益东,陈柱,黄松柏[8]（2013）在《发生炉煤气生产输送能耗计算和分析》文中进行了进一步梳理通过对常压固定单段式发生炉煤气生产和输送的能耗进行计算,针对主要能耗损失项进行分析,对主要能源损失项的节能措施进行了初步的改进思路,为常压固定单段式发生炉煤气生产输送的节能降耗提供了理论依据。
甄玉科[9]（2012）在《理念引领,创新驱动,持续推动焦化绿色发展》文中研究说明介绍了济钢在焦化系统自主开发的高效热媒应用、负压蒸馏工艺、高效节能、废物资源化治理、信息化自动控制和腐蚀综合治理等节能减排技术。对焦化工艺进行了深入的分析研究,提出了重新定位焦化厂功能和焦化企业坚持开放性创新等思想,强调了焦化企业之间开展技术交流的重要性。
武荣成,许光文[10]（2012）在《焦化过程煤调湿技术发展与应用》文中研究指明焦化行业属于高能耗高污染行业,也是节能减排降耗重点行业。通过改进焦化工艺技术,降低物耗能耗、减少环境污染、提高生产效率和产品质量是焦化行业实现可持续发展的必然选择。对焦煤在装炉前进行调湿预处理是工艺相对简单而节能减排效果又显着的技术方法。本文介绍了煤调湿技术用于炼焦过程节能减排、增产降耗的作用效果及原理,重点综述了煤调湿技术发展历程与不同类型调湿技术特点,展望了煤调湿技术发展方向和在我国焦化行业推广应用前景。
二、浅谈小颗粒煤的节能降耗（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈小颗粒煤的节能降耗（论文提纲范文）
（1）高炉喷煤自动控制系统设计与关键控制算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高炉喷煤国内外研究现状 |
| 1.2.1 高炉喷煤国外研究现状 |
| 1.2.2 高炉喷煤国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 高炉喷煤系统介绍 |
| 2.1 高炉喷煤工艺简介 |
| 2.1.1 高炉喷煤系统的组成 |
| 2.1.2 高炉喷煤工艺流程的分类及特点 |
| 2.2 某钢厂三号高炉喷煤系统 |
| 2.2.1 喷煤系统组成 |
| 2.2.2 喷煤系统主要设备及特点 |
| 2.2.3 喷煤系统目前存在的问题 |
| 2.3 控制系统需求分析 |
| 2.4 控制系统组成 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 喷煤自动控制系统硬件设计 |
| 3.1 喷煤自动控制系统硬件设计 |
| 3.2 控制系统硬件选型 |
| 3.2.1 上位机选型 |
| 3.2.2 下位机选型 |
| 3.3 模块接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 喷煤自动控制系统软件设计 |
| 4.1 系统硬件组态设计 |
| 4.2 PLC控制程序设计 |
| 4.3 喷煤量控制模型设计 |
| 4.3.1 喷煤量控制算法研究 |
| 4.3.2 喷煤量计量和控制模型设计 |
| 4.3.3 喷煤量控制算法实现 |
| 4.4 人机界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 喷煤量预测模型研究 |
| 5.1 数据预处理 |
| 5.2 改进PSO优化ELM的预测模型 |
| 5.2.1 极限学习机 |
| 5.2.2 改进粒子群算法 |
| 5.2.3 改进粒子群算法优化极限学习机 |
| 5.3 算法仿真与结果分析 |
| 5.3.1 对比模型及评价指标 |
| 5.3.2 预测结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（2）煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 煤化工产业发展及其废水“零液排放”现状 |
| 1.1.1 以固定床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.2 以流化床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.3 以气流床气化为核心的产业发展与研究现状 |
| 1.1.4 煤焦化/半焦的产业发展与研究现状 |
| 1.2 煤化工废水“零液排放”的意义和难点 |
| 1.3 煤化工废水处理技术研究进展和工程实践 |
| 1.3.1 污水预处理 |
| 1.3.2 生化处理 |
| 1.3.3 深度处理 |
| 1.3.4 膜浓缩及蒸发结晶 |
| 1.4 拟解决的关键问题 |
| 1.5 本文的研究内容及目标 |
| 第二章 煤化工废水处理的生命周期评价 |
| 2.1 煤炭和水资源利用现状 |
| 2.2 典型煤化工废水处理现状 |
| 2.2.1 煤炭开采伴生水 |
| 2.2.2 煤炭洗选废水 |
| 2.2.3 煤气化废水 |
| 2.2.4 煤液化废水 |
| 2.2.5 煤焦化/半焦废水 |
| 2.3 环境影响和经济性能分析 |
| 2.3.1 直排生化出水对环境的影响 |
| 2.3.2 废水处理系统生命周期成本分析 |
| 2.4 煤化工工业政策意涵和建议 |
| 2.4.1 煤化工项目未来的发展趋势 |
| 2.4.2 政策意涵及建议 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 煤化工废水“零液排放”概念设计 |
| 3.1 流程建模与分析 |
| 3.1.1 碎煤加压气化制天然气流程 |
| 3.1.2 水煤浆气化制烯烃/乙二醇 |
| 3.2 碎煤加压气化耦合水煤浆气化制产品工艺 |
| 3.3 技术经济分析 |
| 3.3.1 碳元素氢化效率 |
| 3.3.2 碳元素转化效率 |
| 3.3.3 水耗分析 |
| 3.3.4 经济性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高浓含酚氨兰炭废水处理流程开发 |
| 4.1 现存流程处理兰炭废水的瓶颈 |
| 4.2 新流程开发研究方法 |
| 4.2.1 酸化除油除尘 |
| 4.2.2 萃取操作条件优化 |
| 4.2.3 公用工程调整 |
| 4.3 新流程性能分析 |
| 4.3.1 现存工业兰炭废水处理效果 |
| 4.3.2 酸化对油尘脱除影响 |
| 4.3.3 萃取条件分析 |
| 4.4 新流程关键单元可行性分析 |
| 4.4.1 酸水汽提塔 |
| 4.4.2 溶剂回收塔 |
| 4.5 流程初步设计及经济性能分析 |
| 4.5.1 过程集成及设计 |
| 4.5.2 经济性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 酚氨废水处理流程能量集成 |
| 5.1 酚氨回收工艺运行现状 |
| 5.2 能量集成潜力分析 |
| 5.2.1 工艺物流节能分析 |
| 5.2.2 精馏塔或汽提塔热力学分析 |
| 5.2.3 能量集成可行性分析 |
| 5.3 能量集成方案 |
| 5.3.1 关键技术节点分析 |
| 5.3.2 污水汽提塔优先方案 |
| 5.3.3 溶剂汽提塔优先方案 |
| 5.4 能量集成经济和环境性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）浅谈氧化铝厂自备电站输煤系统节能设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 自备电站耗能系统分析 |
| (1)燃料输送系统 |
| (2)锅炉相关系统 |
| (3)汽轮机相关系统 |
| (4)电气相关系统 |
| (5)水处理系统 |
| (6)其他系统 |
| 2 燃料输送系统的节能设计 |
| 2.1 输煤系统的耗能特点 |
| 2.2 输煤系统的节能设计 |
| 2.2.1 主要设计原则 |
| 2.2.2 工艺流程优化 |
| (1)减少输煤系统的转运环节。 |
| (2)缩短输送的路径。 |
| (3)降低转运点高差。 |
| (4)降低运行时间。 |
| 2.2.3 采用变频调速技术 |
| 2.3 输送设备的节能设计 |
| (1)液力耦合器软启动技术 |
| (2)采用高性能装置 |
| 2.4 贮煤系统的节能设计 |
| 2.5 筛碎系统的节能设计 |
| 2.6 卸煤系统的节能设计 |
| 3 结语 |
（4）煤气化废水中二元酚高效萃取剂设计和协同萃取脱酚流程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 以煤气化为源头的煤基化学品工业现状及问题 |
| 1.1.1 煤基化学品工业现状 |
| 1.1.2 煤基化学品工业面临的问题 |
| 1.2 煤气化废水近零排放评述 |
| 1.2.1 煤气化废水水质特征 |
| 1.2.2 煤气化废水近零排放流程及问题 |
| 1.3 煤气化废水萃取脱酚研究进展 |
| 1.3.1 脱酚萃取剂 |
| 1.3.2 煤气化废水萃取脱酚流程 |
| 1.4 拟解决的关键问题 |
| 1.5 本文研究内容及目标 |
| 第二章 结构特征耦合计算机辅助溶剂筛选方法 |
| 2.1 结构特征耦合CAMD方法 |
| 2.1.1 官能团选择 |
| 2.1.2 分子结构特征 |
| 2.1.3 物性数据 |
| 2.1.4 萃取剂性能预测 |
| 2.1.5 实验验证萃取剂性能 |
| 2.2 结构特征对萃取性能影响 |
| 2.2.1 碳原子数 |
| 2.2.2 碳链异构 |
| 2.2.3 碳链不饱和度 |
| 2.3 萃取剂筛选结果 |
| 2.4 萃取脱酚出水水质 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 煤气化废水中二元酚高效萃取剂设计 |
| 3.1 官能团间协同效应 |
| 3.2 混合萃取剂选择 |
| 3.3 混合萃取剂性能比较 |
| 3.3.1 协同萃取分配系数 |
| 3.3.2 混合萃取剂与水的互溶度 |
| 3.3.3 混合萃取剂共沸点及共沸组成 |
| 3.4 协同萃取脱酚出水水质 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 协同萃取脱酚液液相平衡研究 |
| 4.1 实验试剂和方法 |
| 4.1.1 实验试剂 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 液液相平衡数据 |
| 4.2.1 实验相平衡数据 |
| 4.2.2 实验相平衡数据可靠性检验 |
| 4.3 相平衡数据关联 |
| 4.3.1 活度系数模型 |
| 4.3.2 二元交互作用参数回归 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 煤气化废水协同萃取脱酚流程开发 |
| 5.1 热力学模型 |
| 5.2 过程模拟 |
| 5.2.1 多级逆流萃取效果 |
| 5.2.2 溶剂回收塔 |
| 5.2.3 溶剂汽提塔 |
| 5.3 协同萃取脱酚流程操作成本 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）煤气化工艺的空分装置选型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 本课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 本课题背景 |
| 1.1.2 本课题研究的意义 |
| 1.2 煤气化和空分的发展 |
| 1.2.1 煤气化的发展 |
| 1.2.2 空分的发展 |
| 1.3 论文主要思路和内容 |
| 第二章 煤气化原理及技术分类 |
| 2.1 煤气化化学原理 |
| 2.2 煤气化技术分类 |
| 2.2.1 固定床煤气化技术 |
| 2.2.2 流化床煤气化技术 |
| 2.2.3 气流床煤气化技术 |
| 2.3 煤化工技术发展的必要性和未来发展的方向 |
| 第三章 典型煤气化技术配套空分装置案例分析 |
| 3.1 碎煤加压气化技术配套空分装置案例分析 |
| 3.2 粉煤加压气化技术配套空分装置案例分析 |
| 3.3 水煤浆加压气化技术配套空分装置案例分析 |
| 3.4 空分选型不合理的原因分析 |
| 第四章 空分装置性能指标控制和优化选型 |
| 4.1 空分装置指标控制 |
| 4.1.1 量化评分表 |
| 4.1.2 关键指标评价标准 |
| 4.2 空分装置制氧能耗计算 |
| 4.3 行业内对于空分能耗的约定 |
| 4.4 空分设备选型过程中降低能耗的研究 |
| 4.4.1 压缩机的优化选择 |
| 4.4.2 空分主体设备的优化选型 |
| 4.5 30万吨/年当量煤气化装置配套空分装置选型经验总结 |
| 4.5.1 主要煤气化技术用氧量的确定 |
| 4.5.2 配套空分装置系列数的选择 |
| 4.5.3 汇总表 |
| 第五章 总结性经验的应用 |
| 5.1 案例一 |
| 5.1.1 项目概况 |
| 5.1.2 装置选型 |
| 5.1.3 效果验证 |
| 5.2 案例二 |
| 5.2.1 项目概况 |
| 5.2.2 装置选型 |
| 5.2.3 效果验证 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本研究总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）煤制甲醇过程的低温余热利用与碳减排工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 煤制甲醇发展现状 |
| 1.1.2 煤制甲醇的研究现状 |
| 1.1.3 煤制甲醇的节能减排 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 主要创新点 |
| 第二章 煤制甲醇过程工艺 |
| 2.1 煤气化技术 |
| 2.1.1 主要煤气化技术 |
| 2.1.2 煤气化技术比较 |
| 2.2 酸气脱除技术 |
| 2.2.1 主要的酸气脱除技术 |
| 2.2.2 酸性气体脱除技术比较 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 煤制甲醇流程建模及模拟 |
| 3.1 煤气化单元 |
| 3.1.1 煤气化反应机理 |
| 3.1.2 气化单元建模 |
| 3.1.3 流程模拟结果及验证 |
| 3.2 水煤气变换单元 |
| 3.2.1 水煤气反应机理 |
| 3.2.2 水煤气变换建模模拟 |
| 3.3 气体净化流程模拟 |
| 3.4 甲醇合成及精馏 |
| 3.4.1 甲醇合成反应机理 |
| 3.4.2 建模模拟 |
| 3.5 煤制甲醇流程模拟结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 煤制甲醇余热发电研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 煤制甲醇过程余热分析 |
| 4.2.1 煤气化单元余热分析 |
| 4.2.2 水煤气变换单元余热分析 |
| 4.2.3 低温甲醇洗换热网络分析 |
| 4.2.4 甲醇合成及精馏余热分析 |
| 4.3 余热发电技术 |
| 4.3.1 计算模型 |
| 4.3.2 工质选择 |
| 4.4 余热发电换热网络设计 |
| 4.5 系统发电分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 碳捕集节能工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 常规低温甲醇洗CO_2捕集及压缩工艺 |
| 5.2.1 CO_2捕集过程 |
| 5.2.2 CO_2压缩过程 |
| 5.2.3 现有碳捕集工艺的问题 |
| 5.3 新的低温甲醇洗CO_2捕集与压缩集成流程 |
| 5.4 新碳捕集流程建模和模拟 |
| 5.4.1 基本假设 |
| 5.4.2 流程建模 |
| 5.4.3 流程模拟 |
| 5.5 结果与分析 |
| 5.5.1 酸气吸收过程 |
| 5.5.2 CO_2解吸过程 |
| 5.5.3 H2S浓缩过程 |
| 5.5.4 集成流程的能量分析 |
| 5.5.5 集成流程的经济分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 耦合余热发电的带碳捕集煤制甲醇系统 |
| 6.1 带碳捕集煤制甲醇过程的余热的特点及问题 |
| 6.1.1 常规煤制甲醇过程余热 |
| 6.1.2 CO_2压缩过程余热 |
| 6.2 耦合余热发电的常规碳捕集煤制甲醇系统 |
| 6.2.1 系统集成思路及流程描述 |
| 6.2.2 热集成分析及流程设计 |
| 6.2.3 集成流程发电分析 |
| 6.3 耦合余热发电的集成碳捕集煤制甲醇系统 |
| 6.3.1 系统集成思路及流程描述 |
| 6.3.2 热集成分析及流程设计 |
| 6.3.3 集成流程设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）A公司供热改造工程项目节能评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究供热改造工程中节能评估的意义 |
| 1.3 论文写作目的和内容 |
| 1.3.1 论文要解决的问题 |
| 1.3.2 论文主要内容 |
| 2 供热系统节能分析的理论与方法 |
| 2.1 我国城市集中供热行业发展概况 |
| 2.1.1 城市集中供热概述 |
| 2.1.2 城市集中供热近年发展 |
| 2.1.3 城市集中供热行业发展方向 |
| 2.2 集中供热系统能源消耗环节及分析方法 |
| 2.2.1 城市集中供热各能源消耗环节 |
| 2.2.2 能量平衡分析方法 |
| 2.3 节能管理指导思想 |
| 2.3.1 节能的概念 |
| 2.3.2 节能的范畴 |
| 2.3.3 节能评估分析方向 |
| 3 拟改造项目运行现状 |
| 3.1 沈阳市供热概况 |
| 3.1.1 城市自然条件 |
| 3.1.2 沈阳市供热概述 |
| 3.2 项目能源利用现状 |
| 3.2.1 项目简介 |
| 3.2.2 主要设备及运行参数 |
| 3.2.3 项目耗能系统现状 |
| 3.2.4 项目能源管理系统现状 |
| 3.3 项目实施的必要性 |
| 4 拟改造项目能耗分析 |
| 4.1 能源结构及成本 |
| 4.1.1 能源消费结构 |
| 4.1.2 能源种类及成本 |
| 4.2 项目用能系统能量平衡分析 |
| 4.2.1 燃煤系统能量平衡计算分析 |
| 4.2.2 电力系统能量平衡计算分析 |
| 4.2.3 用水系统能量平衡计算分析 |
| 4.3 拟改造项目节能管理存在的问题 |
| 4.3.1 能源管理存在的问题 |
| 4.3.2 设备工艺节能存在的问题 |
| 5 项目的节能改造方案及效果评估 |
| 5.1 供热改造工程节能实施方案 |
| 5.1.1 燃煤系统改造节能方案 |
| 5.1.2 电力系统改造节能方案 |
| 5.1.3 用水系统改造节能方案 |
| 5.2 项目节能效益分析评估 |
| 5.2.1 节煤量预测 |
| 5.2.2 节电量预测 |
| 5.3 项目的投资估算与经济性评估 |
| 5.3.1 投资估算和资金筹措 |
| 5.3.2 投资回收期估算 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 财务评价基础数据表 |
| 致谢 |
（8）发生炉煤气生产输送能耗计算和分析（论文提纲范文）
| 1 常压固定单段式煤气发生炉基本原理 |
| 2 工艺流程及主要参数 |
| 2.1 煤气生产输送工艺 |
| 2.2 主要性能参数和计算依据 |
| 3 过程能量计算 |
| 3.1 发生炉输入的能量 |
| 3.1.1 煤的潜热Q1 |
| 3.1.2 煤的显热Q2 |
| 3.1.3 蒸汽带入的热量Q3 |
| 3.1.4 空气带入显热Q4 |
| 3.2 发生炉输出的能量 |
| 3.2.1 干煤气的发热量Q'1 |
| 3.2.2 干煤气的显热Q'2 |
| 3.2.3 煤气中水分热含量Q'3 |
| 3.2.4 带出物的热焓Q'4 |
| 3.2.5 灰渣带出的能量Q'5 |
| 3.2.6 水夹套吸收的热量Q'6 |
| 3.2.7 散热损失Q'7 |
| 3.2.8 热备及放散损失Q'8 |
| 3.3 煤气洗涤冷却损失能量Q'' |
| 3.4 煤气加压能量 |
| 4 消耗损失分析 |
| 4.1 带出物损失分析 |
| 4.2 蒸汽损失分析 |
| 4.3 煤气显热损失分析 |
| 5 结论 |
（9）理念引领,创新驱动,持续推动焦化绿色发展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 济钢关于焦化绿色发展的思考与实践 |
| 2.1 关于绿色发展的思考 |
| 2.1.1 开展技术创新，推动绿色发展的出发点 |
| 2.1.2 对传统焦化工艺的分析 |
| 2.1.3 技术创新方向的选择 |
| 2.2 济钢焦化技术创新实践 |
| 2.2.1 高效热媒工艺技术 |
| 2.2.2 负压工艺技术 |
| 2.2.3 余热余能高效回收利用技术 |
| 2.2.4 化产尾气治理技术 |
| 3 主要做法与体会 |
| 3.1 主要做法 |
| 3.1.1 重新定位焦化厂功能，不断开展观念创新 |
| 3.1.2 坚持开放性创新，推动科技进步 |
| 3.1.3 注重人才培养，推动企业技术进步 |
| 3.1.4 打造技术贸易平台，加强技术交流 |
| 3.2 创新实践的体会 |
| 4 结语 |
（10）焦化过程煤调湿技术发展与应用（论文提纲范文）
| 1煤调湿技术对炼焦过程节能减排、增产降耗的作用效果及原理 |
| 2 煤调湿技术发展历程与现状 |
| 2.1 间接换热多管转筒型调湿技术 |
| 2.2 直接换热型煤调湿技术 |
| 2.3 新型复合床煤调湿技术 |
| 3 结 语 |
四、浅谈小颗粒煤的节能降耗（论文参考文献）
- [1]高炉喷煤自动控制系统设计与关键控制算法研究[D]. 薛永杰. 青岛科技大学, 2021(01)
- [2]煤化工废水零液排放技术研究及高浓酚氨废水处理流程开发[D]. 陈博坤. 华南理工大学, 2020
- [3]浅谈氧化铝厂自备电站输煤系统节能设计[J]. 于欢. 有色设备, 2020(02)
- [4]煤气化废水中二元酚高效萃取剂设计和协同萃取脱酚流程开发[D]. 郭超. 华南理工大学, 2019
- [5]煤气化工艺的空分装置选型研究[D]. 付庭强. 西北大学, 2018(01)
- [6]煤制甲醇过程的低温余热利用与碳减排工艺研究[D]. 刘霞. 华南理工大学, 2016(02)
- [7]A公司供热改造工程项目节能评估研究[D]. 信楠. 大连理工大学, 2015(04)
- [8]发生炉煤气生产输送能耗计算和分析[J]. 罗益东,陈柱,黄松柏. 轻工科技, 2013(01)
- [9]理念引领,创新驱动,持续推动焦化绿色发展[J]. 甄玉科. 山东冶金, 2012(06)
- [10]焦化过程煤调湿技术发展与应用[J]. 武荣成,许光文. 化工进展, 2012(S1)