一、超细镍粉提取方法的试验探讨（论文文献综述）
王盼盼[1]（2020）在《常压硫酸浸出红土镍矿提取镍的研究》文中指出目前世界各国对镍的需求量不断地增加,目前镍生产仍依赖于传统的火法镍冶金技术和湿法冶金技术,耗能较大或浸出率低。常压硫酸浸出工艺具有低耗能,高浸出率等优点。本文进行常压下硫酸浸出红土镍矿的实验,采用硫酸为浸出剂,在常压（大气压）下,研究硫酸浓度、浸出温度、固液比、搅拌速率、浸出时间、还原剂种类等因素对常压硫酸浸出红土镍矿中铝、锰、铁、镍的实验浸出率的影响,结果表明:最佳的浸出条件为浸出温度90°C、浸出时间120min、搅拌速度400r/min、硫酸浓度24%、液固比5:1ml/g。此条件下,铝、锰、铁、镍的浸出率分别达到70.67%、82.50%、54.66%、68.90%。本文尝试了添加还原剂将红土镍矿中部分三价铁还原为二价,以破坏红土镍矿结构促进镍等离子的浸出率。对亚硫酸钠（Na2SO3）、硫酸亚铁（Fe SO4）、硫化亚铁（Fe S）还原剂种类和用量分析表明,亚硫酸钠对锰、镍离子的浸出促进高于铝和铁,硫化亚铁对镍浸出促进效果最好,硫化亚铁对于铝浸出促进效果较强。使用常温催化酒精晶析法从硫酸浸出红土镍矿浸出液中综合回收提取镍,研究了温度、催化剂添加量、乙醇用量及酸度对晶析效果的影响。结果表明:镍盐的晶体回收率随催化剂用量、无水乙醇用量的增加而升高;体系酸度升高,镍盐的晶体回收率先降低后增加,在25℃,催化剂用量0.008g,无水乙醇与水比例为5:1,添加1ml 3mol/L硫酸时为最佳晶析条件。
张茜[2]（2019）在《镍、钴矿物材料结构解析与微波吸收性能研究》文中指出镍、钴具有耐腐蚀、熔点高、强磁性等优良性能,被列为战略物质。随着我国大型含镍含钴矿床的发现和开发,我国镍钴工业得以建立并得到蓬勃发展;对镍、钴人工合成和天然矿物材料的研究开发是提高镍钴附加值的重要途径,也是发展战略性新兴产业的需要。镍、钴矿物材料由于其优异的物理化学性质而广泛用于微波吸收领域。研究表明,晶体结构的不同会带来吸波性能的巨大差异。因此,本文利用溶剂热法和氢还原法制备Ni/衍生异质结构,水热法制备核壳Co@CoO微棒,通过XRD、XPS、SEM等手段对不同温度下制备的镍和钴矿物材料进行表征,并对其磁性与电磁参数进行了测量,同时探究了镍（钴）精矿及其与镍和钴高纯物复合的微波吸收性能,具体内容如下:（1）在氢气气氛下,通过可控氢还原方法成功合成了由Ni,NiO和Ni（OH）2组成的多孔二维海绵状Ni/衍生异质结构。在氢气流下600℃（Ni-600）制备的Ni/衍生异质结构的晶粒尺寸比500℃与700℃大,可以获得较高的磁性能和磁损耗,这有利于提高微波吸收性能。对于50wt%Ni-600样品,在7.1GHz时Ni-600的最小反射损耗（RL）为-37.3dB;而厚度为1.5-4.5mm时,有效带宽（RL<-10dB,90%微波耗散）在4.5-18.0GHz的范围内;此外,本材料呈现独特的多孔2D异质薄片结构。通过研究发现,由于多孔薄片会引起多次的反射和散射、结构中的界面极化、多孔结构中的可调阻抗匹配等现象;2D薄片结构会引起的强自然共振,并且在单层薄片中存在大量微电容器结构,这些都是导致Ni-600微波吸收性能增强的原因。具有高介电损耗和磁损耗的高衰减能力以及良好的阻抗匹配是实现本材料微波吸收性能优异的关键,因此,本研究为设计新型电磁波吸收材料提供了理论支撑。（2）水热法制备了独特蓬松的Co/CoO微棒人工复合矿物材料,得到的样品Co和CoO之间具有不同重量比。Co含量对Co/CoO微棒复合材料的微波吸收性能有着显着的影响。随着Co含量的增加,导电损耗逐渐增加,相应的改善其微波吸收性能,在700oC下制备的蓬松Co/CoO微棒复合材料（Co57）,最佳反射损耗（RL）为-21.7dB,厚度为2.3mm,有效吸收带宽（RL低于-10dB）可达到6.1GHz以上。同时制备了具有不同Co57含量的石蜡/Co57复合材料,当含有40wt%Co57的石蜡基复合材料显示出优异的微波吸收性能。通过密度泛函理论计算（DFT）来评估不同Co/CoO复合材料的电子结构,以描述微波吸收变化,当Co量逐渐增加时,导电性增强,影响产品的介电性能,因此,从电子结构的角度解释了实验获得的样品的微波吸收性能的差异。为利用吸收剂的电子结构预测微波吸收性能铺平了新的道路。（3）通过以1:4比例在Ni（NiO）与Co（CoO）分别添加实际矿山选矿厂镍精矿与钴精矿,研究镍（钴）精矿及其与镍（钴）高纯物复合的微波吸收性能。结果表明:镍（钴）精矿的微波吸收性能较差,且随着镍（钴）精矿与镍（钴）高纯物复合材料样品中镍（钴）精矿品位与纯度的增加,样品的微波吸收性能逐渐增强;可以判断样品的微波吸收性能与实际精矿的品位或物种的纯度密切相关,对实际精矿进行再次精选或提纯是必要的。
张国斌[3]（2019）在《页岩提钒富钒液高压氢还原沉钒工艺及机理研究》文中研究表明钒页岩是我国重要的提钒原料,在页岩钒的提取过程中,沉钒是必不可少的工序,但目前应用最广泛的铵盐提钒工艺所带来的氨氮问题阻碍了页岩提钒行业的绿色发展。本研究将环境友好的高压氢还原技术引入页岩提钒的沉钒工序,以从源头上解决传统铵盐沉钒工艺所带来的氨氮问题。通过热力学研究确定了高压氢还原沉钒的热力学可能性;通过实验设计确定了在催化剂参与与否的条件下高压氢还原沉钒的最佳工艺技术参数;结合XRD、SEM、TEM等测试手段,深入研究了高压氢还原沉钒的过程机理,最终开发了一种新型的绿色沉钒工艺,主要研究内容和研究结果如下:（1）通过绘制不同反应条件下的电位-pH图谱,对高压氢还原沉钒的热力学机理进行了研究,并结合实际页岩提钒富钒液的特点,确定了适宜高压氢还原沉钒的原料液为碱性体系下的五价钒富钒液;同时,研究发现,保持较低的溶液pH值更有利于高压氢还原反应的完全进行。（2）通过对无催化剂介入体系下高压氢还原沉钒控制因素的研究,明确了在该体系下,未活化的氢气只能将五价钒还原至四价钒;通过反应条件的控制,在保证沉钒率大于99%的前提下,成功地从五价钒富钒液中制备出了纯相的NaV2O5单晶产品,确定的最佳的制备工艺条件为:初始pH值为4.0、反应温度为200°C、氢气分压为4 MPa、反应时间为2 h;通过不同时间条件下沉钒产物的物相组成分析及电子显微分析,揭示了高压氢还原制备NaV2O5单晶的过程机理为:五价钒酸根离子水解沉钒—五价钒酸盐还原脱水—钠离子嵌入—NaV2O5晶核定向生长。（3）对催化剂（氯化钯）介入体系下高压氢还原沉钒工艺及机理的研究表明,将氯化钯催化剂引入高压氢还原沉钒反应后,氢气的活性被显着增强,可将溶液中的五价钒还原至三价,最终沉淀出单一物相组成的菱方晶系V2O3产品;确定的最佳的沉钒工艺条件为:初始pH值为6.0、反应温度为250°C、氢气分压为4 MPa、反应时间为2 h、氯化钯加入量为10 mg/L,在该条件下,沉钒率高达99.23%,V2O3产品纯度高达99.83%;通过不同时间条件下沉钒产物的物相组成分析及电子显微分析,揭示了高压氢还原沉淀V2O3的机理为:氯化钯活化氢—氢还原五价钒—棒状NaV2O5结晶析出—棒状NaV2O5溶解再结晶生成片状VO2（H2O）0.5—片状VO2（H2O）0.5还原、脱水、脱钠生成片状VOOH—片状VOOH脱水、脱钠聚集生长为片状V2O3—片状V2O3聚集生长为菱方晶系的V2O3。（4）为了确定杂质元素对高压氢还原沉钒的影响及作用机理,对富钒液中的主要杂质元素Na、P、Si对沉钒过程的影响开展了研究,结合XRD、SEM等分析测试手段确定了富钒液中允许的杂质元素上限,揭示不同杂质元素对高压氢还原的影响机理。研究表明,Na不会对沉钒过程及沉钒效果产生影响;P会与钒酸根离子络合降低钒酸根离子的活度,继而降低氢还原反应的电动势,使得反应无法进行完全,导致沉钒率降低、产品纯度下降、目标产物V2O3难以获得;Si在反应过程中会生成H3Si3O7并吸附于沉钒中间产物的表面,阻碍氢与含钒中间产物的接触,继而阻碍高压氢还原反应的进行,使得反应无法彻底进行,造成沉钒率下降,产品纯度下降、目标产物V2O3难以获得;若要获得纯度大于99%的高纯V2O3产品,需将富钒液中的P与Si的浓度分别控制在0.5 g/L与0.1 g/L以下。（5）结合高压氢还原沉钒母液碱度较高的特点,设计了将沉钒母液作为反萃剂返回反萃作业的沉钒母液循环利用流程;通过沉钒母液循环过程中对原工艺各技术指标的影响研究以及杂质元素的累积行为研究,确定了沉钒母液的循环利用不会对原工艺过程造成显着的影响。（6）提出了催化剂介入高压氢还原沉钒制备高纯V2O3产品的工艺路线,与传统铵盐沉钒工艺相比,该工艺具有显着的经济效益和环境效益。
杨大锦[4]（2016）在《2015年云南冶金年评》文中研究指明据有关云南的冶金资料,概述了2015年云南冶金的生产、科研及技术开发状况。
孟庆伟[5]（2016）在《氢氧化镍制备羰基镍粉技术及工业化应用》文中研究说明吉恩镍业2007年开发研制了水淬高冰镍为原料的常压法羰基镍粉生产技术,由于原料中铁含量较高,已停止使用。2011年改为进口氧化镍作为原料生产羰基镍粉,能够生产出高品级的羰基镍粉,但原料成本高,由于氢氧化镍原料成本低且货源稳定,公司于2013年开始研制以氢氧化镍为原料制备羰基镍粉技术并进行了产业化试验,目前以氢氧化镍为原料制备羰基镍粉技术在国内尚属首创。本文开发出了以氢氧化镍为原料制备羰基镍的小试技术,并成功地进行了工业生产试验,增加新型烘干煅烧窑将氢氧化镍原料脱水,然后用氢气还原炉将氧化镍还原为活性单质镍,活性镍经特殊物质预硫化后进入羰化反应釜进行羰基镍合成,然后进入分解器进行分解,通过控制进入分解器的羰基镍的体积流量、浓度以及分解器各段温度,得到不同型号的羰基镍粉。生产结果表明,以氢氧化镍为原料制备羰基镍粉技术镍的直收率超过80%,镍的回收率达到99.5%,产品质量达到国际同类产品的质量标准。生产工艺运行平稳,镍粉的生产成本较之前降低5500元/吨,每年可增加效益550万元。这一成果将会推动公司进一步提高产能,优化工艺参数,进一步降低羰基镍粉的生产成本。
禹松涛[6]（2015）在《羰基镍粉的分级技术研究》文中提出羰基镍粉是一种重要的金属粉末材料,已广泛应用于电池、国防、宇航、军工、化工、原子能、电子通讯、粉末冶金、超微过滤器、催化剂、隐身材料以及高性能磁性材料等领域。近年来,随着粉末冶金材料与技术的快速发展,市场对羰基镍粉粒度、松比及晶形结构等技术性能要求越来越高。但工业化生产过程中通过控制工艺条件、稳定技术参数得到单一均匀的树枝状或刺球状羰基镍粉的难度很大,常得到一些混合羰基镍粉,粒度与松装比分布宽,不能满足特定行业用户的需求。本文对三个批次的工业生产羰基镍粉,分别选用旋转气流动力分级技术、肘形射流分级技术和改进型肘形射流分级技术,通过调节各设备控制参数,分析检测不同条件下得到的样品粒度和形貌,研究了其对分级效果的影响。结果表明:（1）采用旋转气流动力分级技术的DXF-10型分级机能够将羰基镍粉按粒度要求进行分级;调整中心孔直径、外部调节环尺寸、内部调节环尺寸、二次静压可改变分级效果;分级效果的重现性较好。但此分级机对羰基镍粉形貌有部分破坏;一次分级只能得到两种产品,为了获得三种粒度级别的产品单套系统需要配置多台分级机。（2）采用肘形射流分级技术的Elbow Jet-15型分级机能够将羰基镍粉按粒度要求进行分级;调整供气压力、F分级刀位置、M分级刀位置可改变分级效果;分级效果的重现性较好。此分级机对羰基镍粉形貌破坏较小;一次分级可以得到三种产品。（3）采用改进型肘形射流分级技术的BD-3-05分级机能够将羰基镍粉按粒度要求进行分级;调整供气压力、F分级刀位置、M分级刀位置可改变分级效果;分级效果的重现性较好。此分级机对羰基镍粉形貌破坏较小;一次分级可以得到三种产品。同时,此分级机系统配置简单,关键易损件易更换。本研究成果为大规模工业化羰基镍粉生产分级提供了可靠的技术参考依据,具有重要的实际应用价值。
谢刚,田林[7]（2014）在《2013年云南冶金年评》文中研究表明依据2013年云南冶金科技工作者发表的文献资料,对该年度云南黑色金属冶金、有色金属冶金、半金属及稀有金属冶金和贵金属生产、科研及技术进行了评述。
谷晴晴[8]（2014）在《阴极旋转电解法制备微细镍粉的实验研究》文中进行了进一步梳理论文自行设计了一种阴极旋转式电解设备，该电解设备的阴极板可以自动旋转并可调节转速，在转动的过程中可自动刷粉，在此电解设备上研究不同电解条件对镍粉粒度的影响。论文首先研究了镍离子浓度、pH值和电流密度、取粉时间、温度、电极间距、阴极材料、添加剂等八个因素对电解镍粉粒度的影响，并对单个因素的影响做了分析。选出了对镍粉粒度影响最大的三个因素镍离子浓度、pH值和电流密度，对其做了三因素三水平正交试验，得出最佳电解条件，并对其进行了验证。最佳电解条件为：在常温下，用铜板做阴极，溶液pH值为34，添加NH4Cl浓度为10g/L，金属离子浓度为0.04mol/L，电流密度为35A/dm2，取粉时间2min，在此条件下电解出的镍粉粒度Dv50为2.5μm。其次在最佳电解条件下研究了分散剂对镍粉粒度的影响。考察了PVP（聚乙烯吡咯烷酮）、六偏磷酸钠、硅酸钠三种分散剂对镍粉粒度的影响。得出的结论为：PVP，六偏磷酸钠，硅酸钠三种分散剂在一定的浓度范围内，都可以减小镍粉的粒度。当PVP加入量过大时会有刺激性气味。在PVP加入量为0.05%时镍粉的粒度最小，Dv50从2.47μm降到0.89μm，比不加时镍粉粒度减少了1.76个μm.当六偏离酸钠的质量分数为0.01%时，Dv50为1.42μm，比不加分散剂时镍粉的粒度减小了1.05个μm。当硅酸钠的质量分数为0.005%时镍粉的粒度最小，Dv50为1.19μm，比不加分散剂时的镍粉粒度减小了1.28个μm。三种分散剂中PVP减小镍粉粒度效果显着。最后研究了阴极板转速对镍粉粒度的影响。在阴极旋转设备中配制溶液条件为：镍离子浓度为0.04mol/L，溶液pH值为34，添加NH4Cl浓度为10g/L，电流密度为35A/dm2，PVP为0.05%，在常温下研究阴极板转速对镍粉粒度的影响。得出的结论为：阴极板不转动时，得到的镍粉呈树枝状，平均粒径在2.5μm左右，相对比较粗。在阴极板转速为310r/min时，得到的镍粉近似球形，粒径在2050nm范围内，分布较窄，且粉末粒径相对较小。得到的镍粉很纯，被氧化的部分极少。阴极板转速大于10r/min时，得到的是致密的金属镍。用镍板作阳极，不锈钢板作阴极，进行电解镍粉切实可行，具有设备和工艺简单、粉末粒度可控制、耗能低、无污染等优点。此电解装置有利于实现制备粉末的自动化、连续性生产，可降低劳动强度，提高工作效率。此电解装置也适用于钴、铜等金属粉末的制备。
杨大锦[9]（2008）在《2007年云南冶金年评》文中认为据有关云南的冶金资料,概述了2007年云南冶金的生产、科研及技术开发状况
万里鹏[10]（2007）在《超细镍粉体及其复合材料研究》文中研究说明本文首先研究了液相还原法制备超细镍粉。分别利用X射线衍射仪、图像分析仪、激光粒度分析仪等手段研究了PH值、Ni2+浓度、分散剂聚乙烯毗咯烷酮（PVP）和十二烷基硫酸钠（SDS）和反应温度等工艺参数变化对产物镍粉的大小、形貌的影响情况，研究表明反应体系的PH值影响反应速度和粉体纯度；SDS和PVP均可以大大延缓反应速度，适量的SDS或PVP可以有效控制粉体粒度；在85℃、PH值为13、Ni2+浓度为0.125和SDS浓度为0.125g／ml下，合成出粒度为1μm分散性良好的多角状超细镍粉。同时通过对反应过程产物的研究表明：Ni2+／N2H4摩尔比直接影响反应机理。其次，以制备的镍粉为原材料，制备了镍粉／环氧树脂磁性复合材料，对其性能研究发现：镍粉的加入量的增大提高了封装材料的软磁性能；低频时电感L随频率f变化很快；品质因数Q和频率f基本上为线性关系；当丙酮和环氧树脂的质量比分别为0.2和0.4时，PA650的增加使材料的电感L值和Q值减小；但当丙酮和环氧树脂的质量比为0.6时，PA650的增加使L值和Q值增大。通过用金相显微镜对复合材料的金相研究表明：当镍粉和环氧树脂的质量比为0.25时，镍粉在基体材料中分散较均匀，没有团聚现象，较大质量比则发生了较大的团聚现象，退火工艺对试样的金相显微组织的作用不大。对复合材料进行退火发现，最佳退火时间和退火温度分别为1h和80℃，环氧树脂：PA650：丙酮：镍粉质量比为1：1：0.6：1，交流频率f为500kHz，在80℃退火1h，复合材料的磁导率可达到268.33nH／m。
二、超细镍粉提取方法的试验探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超细镍粉提取方法的试验探讨（论文提纲范文）
（1）常压硫酸浸出红土镍矿提取镍的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镍的性质及利用 |
| 1.2 镍资源的现状总结概述 |
| 1.2.1 镍资源的特点 |
| 1.2.2 红土矿资源的分布和特点 |
| 1.3 红土镍矿的处理工艺 |
| 1.3.1 火法处理工艺 |
| 1.3.2 湿法处理工艺 |
| 1.3.3 其他工艺 |
| 1.4 常压酸浸工艺 |
| 1.5 常温催化酒精晶析法综合回收提取镍 |
| 1.6 课题的提出与研究内容 |
| 1.6.1 本文的研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究的内容 |
| 第二章 实验原料与研究方法 |
| 2.1 实验原料与特性评价 |
| 2.2 实验化学试剂及仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 硫酸浸出红土镍矿的实验 |
| 2.3.2 还原剂强化红土镍矿硫酸常压浸出的实验 |
| 2.3.3 催化酒精晶析法分离提取镍的过程 |
| 2.4 工艺流程 |
| 2.5 分析测试方法 |
| 2.6 绘制图形方法 |
| 第三章 红土镍矿硫酸常压浸出研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浸出规律 |
| 3.2.1 硫酸浓度对各元素浸出率的影响 |
| 3.2.2 浸出温度对各元素浸出率的影响 |
| 3.2.3 液固比对各元素浸出率的影响 |
| 3.2.4 搅拌速度影响各元素浸出率 |
| 3.2.5 浸出时间对各元素浸出率的影响 |
| 3.2.6 平行优化实验 |
| 3.3 浸出渣组分剖析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 还原剂强化红土镍矿硫酸常压浸出研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同还原剂作用下红土镍矿中各元素的浸出规律 |
| 4.2.1 各还原剂不同用量对红土镍矿中各元素浸出率的影响 |
| 4.2.2 硫酸浓度对红土镍矿中各元素浸出率的影响 |
| 4.2.3 浸出温度、时间对红土镍矿中各元素浸出率的影响 |
| 4.3 浸出渣物相分析 |
| 4.4 浸出反应的热力学和电化学分析 |
| 4.4.1 浸出反应的热力学分析 |
| 4.4.2 加入还原剂的浸出反应电化学分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 常温催化酒精晶析法分离提取镍的过程 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 原理 |
| 5.3 Fe~(2+)到Fe~(3+)的转换 |
| 5.4 红土镍矿中铁离子形态的XPS表征 |
| 5.5 浸出液的配制 |
| 5.6 浸出液中各硫酸盐的溶解度曲线 |
| 5.7 温度对晶析的影响 |
| 5.8 不同催化剂添加量对晶析的影响 |
| 5.9 不同分配比下(即酒精用量)对晶析的影响 |
| 5.10 不同硫酸浓度对晶析的影响 |
| 5.11 回收酒精 |
| 5.12 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（2）镍、钴矿物材料结构解析与微波吸收性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镍和钴 |
| 1.1.1 镍的性质、应用及其分选方法 |
| 1.1.2 钴的性质、应用及其分选方法 |
| 1.2 吸波材料 |
| 1.2.1 吸波材料的研究背景 |
| 1.2.2 吸波材料的分类 |
| 1.3 Ni和 Co矿物材料的研究现状 |
| 1.3.1 Ni矿物材料的研究现状 |
| 1.3.2 Co矿物材料的研究现状 |
| 1.4 本课题研究目的及主要研究内容 |
| 第二章 样品的制备和分析方法 |
| 2.1 Ni和 Co矿物材料的制备方法 |
| 2.2 试验原料与设备 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 X射线衍射分析 |
| 2.3.2 X射线光电子能谱分析 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.4 透射电子显微镜分析 |
| 2.3.5 X射线能谱分析 |
| 2.3.6 振动样品磁强计 |
| 2.3.7 矢量网络分析仪 |
| 2.3.8 理论计算 |
| 第三章 溶剂热法制备海绵状2D Ni/衍生异质结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 溶剂热法制备海绵状2D Ni/衍生异质结构 |
| 3.2.1 样品的制备 |
| 3.2.2 样品的表征方法 |
| 3.3 样品性质分析 |
| 3.3.1 样品的物相和形貌分析 |
| 3.3.1.1 样品的XRD表征 |
| 3.3.1.2 样品的XPS表征 |
| 3.3.1.3 样品的SEM表征 |
| 3.3.1.4 样品的TEM表征 |
| 3.3.2 样品的磁性和微波吸收性能分析 |
| 3.3.2.1 样品的VSM表征 |
| 3.3.2.2 样品的微波吸收性能表征 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水热法制备核壳Co@CoO蓬松微棒 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水热法制备核壳Co@CoO蓬松微棒 |
| 4.2.1 样品的制备 |
| 4.2.2 样品的表征方法和理论计算参数 |
| 4.3 样品性质研究 |
| 4.3.1 样品的物相和形貌分析 |
| 4.3.1.1 样品的SEM表征 |
| 4.3.1.2 样品的TEM表征 |
| 4.3.1.3 样品的XPS表征 |
| 4.3.1.4 样品的XRD表征 |
| 4.3.2 样品的磁性和微波吸收性能分析 |
| 4.3.2.1 样品的VSM表征 |
| 4.3.2.2 样品的微波吸收性能表征 |
| 4.4 电子结构的第一性原理计算 |
| 4.4.1 能带 |
| 4.4.2 态密度 |
| 4.4.3 Mulliken布居 |
| 4.4.4 电荷密度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 实际镍钴精矿及其与高纯度镍钴粉末之复合材料的吸波性能 |
| 5.1 实验矿样 |
| 5.1.1 实际精矿 |
| 5.1.1.1 精矿多元素分析 |
| 5.1.1.2 矿样XRD分析 |
| 5.1.2 镍钴金属及其氧化物 |
| 5.2 复合材料的微波吸收性能 |
| 5.2.1 镍精矿及其与高纯度镍粉复合材料的吸波性能 |
| 5.2.2 镍精矿与高纯度NiO复合材料吸波性能 |
| 5.2.3 钴精矿及其与高纯度Co粉复合材料吸波性能 |
| 5.2.4 钴精矿与高纯度CoO复合材料吸波性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表论文 |
| 附录B 攻读硕士期间参与的科研项目 |
| 附录C 攻读硕士期间获得的奖励与荣誉 |
（3）页岩提钒富钒液高压氢还原沉钒工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 页岩钒提取工艺现状 |
| 1.2 沉钒工艺现状及存在的问题 |
| 1.2.1 水解沉钒工艺 |
| 1.2.2 钙盐沉钒工艺 |
| 1.2.3 铁盐沉钒工艺 |
| 1.2.4 铵盐沉钒工艺 |
| 1.2.5 现有沉钒工艺存在的问题 |
| 1.3 高压氢还原工艺研究现状 |
| 1.3.1 高压氢还原技术的理论基础 |
| 1.3.2 高压氢还原技术在镍、钴冶金中的应用 |
| 1.3.3 高压氢还原技术在铜冶金中的应用 |
| 1.3.4 高压氢还原技术在其他金属冶金中的应用 |
| 1.4 高压氢还原沉钒的可行性 |
| 1.5 研究目的、意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的、意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 试验原料、仪器设备及研究方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验药剂及仪器设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 研究方案 |
| 2.3.2 高压氢还原沉钒试验方法 |
| 2.3.3 分析测试 |
| 第3章 高压氢还原沉钒热力学研究 |
| 3.1 高压氢还原沉钒的热力学可能性 |
| 3.2 适宜高压氢还原沉钒的钒溶液体系 |
| 3.3 热力学因素对高压氢还原沉钒的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 无催化剂介入高压氢还原沉钒工艺及机理 |
| 4.1 沉钒控制因素 |
| 4.1.1 初始pH值的影响 |
| 4.1.2 反应温度的影响 |
| 4.1.3 氢气分压的影响 |
| 4.1.4 反应时间的影响 |
| 4.2 沉钒产物结构表征 |
| 4.2.1 沉钒产物XRD分析 |
| 4.2.2 沉钒产物Raman光谱分析 |
| 4.2.3 沉钒产物XPS分析 |
| 4.3 沉钒机理 |
| 4.3.1 相转变机理 |
| 4.3.2 晶体生长机理 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 催化剂介入高压氢还原沉钒工艺及机理 |
| 5.1 沉钒控制因素 |
| 5.1.1 初始pH值的影响 |
| 5.1.2 反应温度的影响 |
| 5.1.3 氢气分压的影响 |
| 5.1.4 催化剂用量的影响 |
| 5.1.5 反应时间的影响 |
| 5.1.6 初始钒浓度的影响 |
| 5.2 沉钒机理 |
| 5.2.1 相转变过程机理 |
| 5.2.2 晶形转变机理 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 杂质对高压氢还原沉钒的影响及作用机理 |
| 6.1 钠(Na)对高压氢还原沉钒工艺的影响 |
| 6.2 磷(P)对高压氢还原沉钒工艺的影响及作用机理 |
| 6.3 硅(Si)对高压氢还原沉钒工艺的影响及作用机理 |
| 6.4 实际富钒液沉钒试验 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 高压氢还原沉钒母液的循环利用及工艺评价 |
| 7.1 沉钒母液循环利用流程 |
| 7.2 沉钒母液循环利用对各工艺的影响 |
| 7.2.1 沉钒母液循环对反萃的影响 |
| 7.2.2 沉钒母液循环对沉钒的影响 |
| 7.2.3 杂质元素的累积行为 |
| 7.3 高压氢还原沉钒工艺评价 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论、创新点与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间研究成果 |
| A.发表论文 |
| B.授权专利 |
| C.参与项目 |
| D.所获奖励 |
（4）2015年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 黑色金属冶金 |
| 2. 1 钢铁冶金 |
| 2. 2 铁合金冶金 |
| 2. 3 锰冶金 |
| 2. 4 铬冶金 |
| 3 有色金属冶金 |
| 3. 1 重金属冶金 |
| 3. 1. 1 铜镍钴冶金 |
| 3. 1. 2 铅锌冶金 |
| 3. 1. 3 锡冶金 |
| 3. 1. 4 锑镉铋汞冶金 |
| 3. 2 轻金属冶金 |
| 3. 3 贵金属冶金 |
| 3. 4 稀有金属冶金 |
| 3. 5 半金属冶金 |
| 3. 6 稀土金属冶金 |
| 4 资源综合利用、节能减排与冶金环保 |
| 5 冶金相关过程 |
| 6 结语 |
（5）氢氧化镍制备羰基镍粉技术及工业化应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 羰基镍合成技术 |
| 1.2.1 羰基法精炼镍特点 |
| 1.2.2 羰基镍合成方法 |
| 1.3 羰基镍粉国内外生产情况 |
| 1.4 世界羰基镍粉的消费概况 |
| 1.5 羰基镍粉的制备原理 |
| 1.6 吉恩镍业羰基镍粉生产工艺（技术）的选择及来源 |
| 第二章 氢氧化镍制羰基镍小试技术研究 |
| 2.1 实验用仪器及药品 |
| 2.2 实验室小试技术路线简述 |
| 2.2.1 氧化镍还原过程 |
| 2.2.2 羰化反应 |
| 2.3 实验室小试具体实验方法 |
| 2.4 实验用分析方法 |
| 2.4.1 物料还原失重率 |
| 2.4.2 羰化反应失重率 |
| 2.4.3 羰化率的计算 |
| 2.5 物料还原过程反应条件的探索 |
| 2.5.1 H2还原温度 |
| 2.5.2 H2还原时间 |
| 2.5.3 还原时间对物料羰化过程的影响 |
| 2.5.4 H2流量 |
| 2.5.5 水蒸气 |
| 2.6 常压下的羰基化反应条件优化 |
| 2.6.1 羰基化温度 |
| 2.6.2 反应时间的考察 |
| 2.6.3 一氧化碳中的H2O、CO2 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 氢氧化镍制备羰基镍粉生产工艺及主要设备 |
| 3.1 生产工艺说明 |
| 3.2 氢氧化镍烘干煅烧主要设备设计选型 |
| 3.2.1 工艺分析 |
| 3.2.2 烘干煅烧窑选型 |
| 3.2.3 新型节能煤气发生炉选型 |
| 3.2.4 除尘器选型 |
| 3.3 氧化镍还原主要设备 |
| 3.3.1 钢带还原炉 |
| 3.4 羰化分解主要设备 |
| 3.4.1 羰化反应器 |
| 3.4.2 粉末分解器 |
| 第四章 生产原料准备及公用工程 |
| 4.1 氢氧化镍原料分析 |
| 4.2 公用工程 |
| 4.2.1 一氧化碳气体 |
| 4.2.2 氢气 |
| 4.2.3 氮气 |
| 4.2.4 贫氧氮气 |
| 4.2.5 仪表空气和呼吸空气 |
| 4.2.6 蒸汽 |
| 4.2.7 循环水和一次水 |
| 第五章 工业试验小结及装置的经济技术分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 试车目的 |
| 5.3 生产过程工艺分析 |
| 5.3.1 煅烧工序 |
| 5.3.2 氢还原工序 |
| 5.3.3 合成分解工序 |
| 5.3.4 出渣系统 |
| 5.3.5 产品包装系统 |
| 5.4 装置的经济技术分析 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（6）羰基镍粉的分级技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 羰基镍粉的基本性质及制备方法 |
| 1.1.1 羰基镍粉的基本性质 |
| 1.1.2 羰基镍粉的制备方法 |
| 1.2 超细羰基镍粉及其应用 |
| 1.2.1 超细羰基镍粉的发展 |
| 1.2.2 超细羰基镍粉的种类及应用 |
| 1.2.3 金川公司羰基镍粉生产情况 |
| 1.3 超细粉体分级技术 |
| 1.3.1 超细粉体分级的发展背景 |
| 1.3.2 分级的指标 |
| 1.3.3 分级效果的综合评价 |
| 1.3.4 粒径分析 |
| 1.3.5 粉体分级的原理 |
| 1.3.6 分级机的分类 |
| 1.4 本课题来源、研究目的意义及主要内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目的、意义 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 2 试验程序 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.1.1 第一批次试验原料 |
| 2.1.2 第二批次试验原料 |
| 2.1.3 第三批次试验原料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 DXF-10型旋转气流动力分级机 |
| 2.2.2 ElbowJet-15型肘形射流分级机 |
| 2.2.3 BD305改进型肘形射流分级机 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 旋转气流动力分级机试验方法 |
| 2.3.2 射流分级机试验方法 |
| 2.4 分析检测方法及设备 |
| 2.4.1 粒度分析 |
| 2.4.2 形貌分析 |
| 3 工业羰基镍粉分级试验 |
| 3.1 DXF-10型旋转气流动力分级试验 |
| 3.1.1 DXF-10型旋转气流动力分级机分级试验条件及结果 |
| 3.1.2 调整分级机各参数对分级效果的影响讨论 |
| 3.1.3 本批次试验小结 |
| 3.2 ElbowJet-15型肘形射流分级试验 |
| 3.2.1 ElbowJet-15型肘形射流分级机分级试验条件及结果 |
| 3.2.2 调整分级机各参数对分级效果的影响讨论 |
| 3.2.3 本批次试验小结 |
| 3.3 BD305改进型肘形射流分级机分级试验 |
| 3.3.1 BD305改进型肘形射流分级机分级试验条件及结果 |
| 3.3.2 调整分级机各参数对分级效果的影响讨论 |
| 3.3.3 本批次试验小结 |
| 4 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（7）2013年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 黑色金属冶金 |
| 3 有色金属冶金 |
| 3. 1 重金属冶金 |
| 3. 2 轻金属 |
| 3. 3 半金属及稀有金属 |
| 4 贵金属 |
| 5 其他 |
| 6 结语 |
（8）阴极旋转电解法制备微细镍粉的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 镍资源 |
| 1.2 镍性质 |
| 1.3 镍应用 |
| 1.3.1 在不锈钢中的作用 |
| 1.3.2 在合金中的应用 |
| 1.3.3 在高温材料中的应用 |
| 1.3.4 在电池中的应用 |
| 1.3.5 在吸波材料中的应用 |
| 1.3.6 在催化剂中的应用 |
| 1.3.7 在 MLCC 中的应用 |
| 1.3.8 在军用特种材料中的应用 |
| 1.4 超细镍粉制备工艺 |
| 1.4.1 气相法 |
| 1.4.2 液相法 |
| 1.4.3 固相法 |
| 1.5 选题依据和目的 |
| 1.6 研究意义 |
| 2. 电解镍粉的电解原理与实验方法 |
| 2.1 水溶液电解原理 |
| 2.1.1 实验原理 |
| 2.1.2 电解的定量定律 |
| 2.1.3 成粉条件 |
| 2.1.4 成粉机理 |
| 2.2 电解工艺 |
| 2.2.1 阴极旋转电解机的设计 |
| 2.2.2 实验药品及仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 实验因素参数的确定 |
| 3. 不同因素对电解镍粉的影响 |
| 3.1 实验步骤 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 镍离子浓度对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.2 电流密度对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.3 电解液 pH 值对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.4 电极间距对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.5 取粉时间对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.6 电解温度对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.7 阴极材料对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.8 NH4Cl 浓度对镍粉粒径的影响 |
| 3.2.9 正交试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4. 分散剂对电解镍粉的影响 |
| 4.1 PVP 对电解镍粉的影响研究 |
| 4.1.1 初步研究 PVP 浓度对镍粉粒度的影响 |
| 4.1.2 进一步研究 PVP 浓度对镍粉粒度的影响 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 六偏磷酸钠对镍粉粒度的影响 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 硅酸钠对镍粉粒度的影响 |
| 4.3.1 实验条件 |
| 4.3.2 实验结果与分析 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 三种分散剂对镍粉粒度影响的比较 |
| 4.5 镍粉的表征 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 阴极旋转对电解镍粉的影响 |
| 5.1 试验方法 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.3 小结 |
| 5.4 实验机理分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）超细镍粉体及其复合材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超细镍粉体现状 |
| 1.1.1 镍的概述 |
| 1.1.2 微纳米镍粉的制备 |
| 1.1.3 微纳米镍粉的应用 |
| 1.1.4 微纳米镍粉制备今后研究的方向 |
| 1.2 聚合物基软磁复合材料研究现状 |
| 1.2.1 磁性材料概述 |
| 1.2.2 软磁材料 |
| 1.2.3 纳米磁性材料 |
| 1.2.4 聚合物基磁性复合材料 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 超细镍粉体制备与表征 |
| 2.1 制备的方法与原理 |
| 2.2 原材料与实验仪器设备 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 实验仪器及实验装置图 |
| 2.3 工艺试验与分析测试 |
| 2.4 结果与分析 |
| 2.4.1 反应过程与机理 |
| 2.4.2 Ni~(2+)/N_2H_4摩尔比对反应的影响 |
| 2.4.3 粉体粒度的控制 |
| 2.4.4 粉体粒度分布与形貌 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超细镍粉体/环氧树脂(E-51)复合材料软磁性能 |
| 3.1 原材料与实验仪器设备 |
| 3.1.1 原材料 |
| 3.1.2 实验仪器设备 |
| 3.2 工艺试验与分析测试 |
| 3.2.1 试样金相显微组织的观测 |
| 3.2.2 电感 L值和品质因数 Q值的测试 |
| 3.2.3 退火工艺 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 试样的金相显微组织 |
| 3.3.2 电感 L和频率f的关系 |
| 3.3.3 品质因数 Q和频率f的关系 |
| 3.3.4 镍粉的加入量对材料磁性能的影响 |
| 3.3.5 固化剂PA650和稀释剂丙酮的加入量对材料磁性能的影响 |
| 3.3.6 退火工艺对材料磁性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 总结 |
| 4.1 本文工作和主要结论 |
| 4.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、超细镍粉提取方法的试验探讨（论文参考文献）
- [1]常压硫酸浸出红土镍矿提取镍的研究[D]. 王盼盼. 广西大学, 2020(04)
- [2]镍、钴矿物材料结构解析与微波吸收性能研究[D]. 张茜. 昆明理工大学, 2019(04)
- [3]页岩提钒富钒液高压氢还原沉钒工艺及机理研究[D]. 张国斌. 武汉理工大学, 2019(07)
- [4]2015年云南冶金年评[J]. 杨大锦. 云南冶金, 2016(02)
- [5]氢氧化镍制备羰基镍粉技术及工业化应用[D]. 孟庆伟. 长春工业大学, 2016(11)
- [6]羰基镍粉的分级技术研究[D]. 禹松涛. 西安建筑科技大学, 2015(05)
- [7]2013年云南冶金年评[J]. 谢刚,田林. 云南冶金, 2014(02)
- [8]阴极旋转电解法制备微细镍粉的实验研究[D]. 谷晴晴. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [9]2007年云南冶金年评[J]. 杨大锦. 云南冶金, 2008(02)
- [10]超细镍粉体及其复合材料研究[D]. 万里鹏. 南昌大学, 2007(06)