一、航天材料专用液压机研制成功（论文文献综述）
杜月娇[1]（2021）在《心中有信仰 脚下有力量——记清华大学成形装备及自动化研究所团队》文中认为1914年11月5日,梁启超先生在清华园作了一场题为"君子"的演讲。在这次演讲中,他鼓励清华学子"崇德修学,勉为真君子",如此方能"挽既倒之狂澜,作中流之砥柱"。也是在这次演讲中,他着重阐述了"天行健,君子以自强不息;地势坤,君子以厚德载物"的精神。从此,"自强不息,厚德载物"被写入清华大学校训,成为一代代清华人的精神源泉。诞生于国家和民族危难之际,成长于国家和民族奋进之中,发展于国家和民族振兴之时——转眼间,清华大学已经走到了110岁华诞,而"君子"之道也已经穿过百年时空,走出了扎根中国大地,建设世界一流大学之路。
李保永[2]（2021）在《Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备》文中研究表明超声速及高超声速飞行对结构件的承载效率、耐热能力、结构功能一体化程度提出了更高要求。以Ti2Al Nb为代表的钛铝系金属间化合物是当前最有可能替代高温合金的新型耐热轻质高性能材料之一,工程化应用需求十分强烈。多层中空夹层多应用成形/连接组合工艺实现制造,是同时实现结构减重和结构功能一体化的重要技术途经。本课题来源于“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项“高马赫数飞行器复杂构件超高温成形装备及关键技术”项目（编号2014ZX04001-141）,研发了三热态工位热成形机和最高使用温度1200℃超塑性成形机,对可在650℃以上温度下使用的Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金板材的高温变形能力及典型连接性能进行研究,并在此基础上成形了Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金典型多层结构设计方法与制备可行性验证。研发了三热态工位热成形机和最高使用温度1200℃超塑性成形机。三热态工位热成形机优选耐热钢ZG40Cr25Ni20Si2制造加热平台,有2个可移动下平台,可实现在“预热-成形-缓冷”3个热态工位间按需转运,满足最高使用温度1000℃指标;超高温超塑成形机应用新型硅线石陶瓷制造加热平台,采用“电阻丝+电极板+电缆线”供电加热方式,形成自主可控“气-液复合”随动加载控制系统,国际首个实现空气气氛下最高使用温度1200℃指标。采用炉内热处理和脉冲电流热处理研究Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金组织性能演变,发现脉冲电流降低了相变温度,加速了B2相转变,在很短时间内,降低形核热动力学势垒,增加原子扩散。在较低温度和较高应变速率下电流可以加速动态再结晶。电流可诱导织构演化,消除原有轧制织构,形成不同取向的微观结构。当电流热处理条件为1050℃/1min时,Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金板材超塑拉伸性能最佳,延伸率达到224.6%,这是因为处理后试样组织内部含有大量的亚晶组织,在高温变形中初始的B2和α2相转变为O相,同时发生动态再结晶,呈现出细晶超塑性。随着电流热处理时间延长,断口处孔洞数量变少,断口孔洞体积分数和尺寸随着电流热处理时间的增加而略有变化,为准解理/韧窝混合断裂模式。设计了8种蒙皮结构,在同等的重量、边界约束、压力下,开展了承载能力分析,几字型加强筋结构承载能力最高。两相邻加强筋距离、宽度相同时,加强筋越高,承载能力越强。分析了双层蒙皮超塑成形过程,根部圆角过渡处最先贴模,其次十字交叉筋凸起处贴模,再次T字加强筋凸起处贴模,最后加强筋凸起圆角贴模;随着应变速率减小加强筋壁厚最小数值有所增大。采用Zr O2陶瓷模具进行了双层蒙皮超塑成形,在成温度为950℃～980℃、最大压力3MPa下成形后陶瓷模具表面明显优于金属模具。通过对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金三层波形加强结构超塑成形过程有限元分析,研究了各因素对成形质量的影响及主次关系,厚度比越大沟槽深度越小即成形质量越好,夹角越小沟槽深度越小即成形质量越好,连接区越宽沟槽深度越小即成形质量越好;当成形后角当蒙皮芯板厚度比一定且达到满足精度要求的值时,不同芯板厚度条件下沟槽高度在一定范围内随着芯板厚度减小而逐渐增大但均能达到精度要求;可采取在连接区处添加板材的方法解决成形过程出现沟槽问题;成形过程采取相对缓慢的加压方式,芯板及蒙皮减薄率减小;采用选定加载曲线进行成形的三层结构件,总成形时间延长,最大压力增加,保压时间增长,最终成形件表面光滑,无沟槽等缺陷出现,成形效果良好。优选的激光焊接穿透工艺参数满足了超塑成形的需要,成形后焊接接头无明显变化,证明采用激光焊接可部分的取代扩散连接,并缩短工件热循环周期,提高连接质量的可检验性。建立了四层轻量化结构三种典型结构设计形式,并采用有限元的方法进行三种四层结构整体成形的可行性及过程缺陷形成与控制分析,并进行了典型四层结构试制。X形芯层四层加强结构成形过程会发生板材的减薄,但与传统密集栅格加强四层结构相比,板材减薄率较小,且扩散连接过程和超塑成形过程可分开单独进行;立式芯层支撑加强四层结构,在设计芯板尺寸时可以使得立筋部位只发生弯曲变形,解决了成形过程的减薄问题;X形芯层四层加强结构成形完成后,与芯层的扩散连接区域的数值明显的低于超塑成形区域的数值,表明此处出现了沟槽或出现沟槽的趋势较大。面板与芯层扩散连接区域的宽度越小,出现沟槽的风险越大。为了防止面板与芯层扩散连接区域出现沟槽,应适当加宽扩散连接区域的宽度;立式芯层四层结构成形时芯层与面板扩散连接区域的一端要发生弯曲变形。由于弯曲变形时中性层外侧的金属受拉应力,而此处的芯层已经与面板扩散连接成一体,所以在拉应力的作用下使芯层凹陷,最终形成沟槽。
郑国路[3]（2021）在《管材胀轧成形工艺研究及专机设计与分析》文中进行了进一步梳理管材是当前工业生产领域的常用零件品种,以管材为坯料,进行加工可以得到各种形状管材制件,称为管材的二次加工,管材二次加工工艺主要包括弯曲、切割、轧制以及液压胀形等。管材液压胀形工艺是通过向管材内部通入高压流体,使管材进行成形的常用管材零件加工方法,但该工艺容易造成制备管材壁厚分布严重不均匀,胀形部位局部减薄严重,导致管材性能降低,同时由于加工效率较低,经常无法满足大批量工业生产的需求。本文将管材的液压胀形技术与楔横轧技术相结合,提出一种新型的管材胀轧成形工艺,可以使管材在成形过程中实现局部扩径和局部缩径相互协调配合进行变形,从而提高成形管材零件的壁厚均匀性和管材的使用性能,并提高生产效率。针对所提出的胀轧成形工艺,选取阶梯形管材零件,设计了胀轧成形模具,使用Abaqus有限元模拟软件进行模具和初始管坯的建模,然后进行成形过程的模拟仿真。分析了变形过程中应力应变的演变及分布规律,以及成形缺陷产生的原因及解决方法,对工艺的可行性进行了验证。针对所提出的胀轧成形工艺,设计了两种结构的管材胀轧成形专机:第一种为C型整体框架式管材胀轧成形专机,其机架结构采用双柱拉紧式,该结构主要应用于中小型液压机,即用于中小型尺寸管坯的胀轧成形;第二种为组合框架式管材胀轧成形专机,该机型结构的强度及刚度较高,用于较大尺寸管坯的胀轧成形。基于Ansys软件,对整机的机架和主要零部件进行最大公称压力载荷下的强度和刚度校核以及机架自由震动条件下的模态分析,以检验整机设计的合理性;使用Isight优化软件,通过PSO优化方法建立响应面模型来调整主要的几何尺寸参数,使机架在实际工作过程中的最大应力应变值达到最小,即实现危险区域的各向变形和应力值均达到最小,以最大程度的提高机架的强度和刚度;引入分形理论虚拟材料模型对机架的各横梁结合部进行更加精确的受力情况模拟,实现整机的较为符合实际工况的分析,最后绘制整机三维模型和二维装配图,完成整机本体结构设计。
何林恺[4]（2021）在《热熔钻头外壳用Cf增强ZrB2-SiC陶瓷的制备及其性能研究》文中指出热熔钻进技术是通过特制的热熔钻头产生高温并传递到周围岩土体使其熔融,再采用自重或配重加压方式将熔融物挤压出孔底以实现钻进的效果。熔融物上返过程中能填补地层孔隙或裂隙形成坚硬稳定的玻璃质孔壁,取代套管的作用。从而能有效应对地层高温、坚硬地层钻进、孔壁稳定、钻井液漏失等深地钻井的难题。然而在实际室内和野外试验过程中发现热熔钻头壳体材料存在不耐高温、高温易氧化和磨损等问题,使用寿命不长;电阻加热热解石墨升温速率慢,温度上限较低（～1300℃）不足以熔融坚硬致密的岩石,如花岗岩等。纵观国内外热熔钻进技术发展历程,热熔钻头的壳体材料是限制该技术发展应用的关键因素之一。要解决热熔钻头壳体遇到的问题,就需要对热熔钻头进行改进和试验设计。本文针对坚硬致密的花岗岩进行热熔试验,必须重新选择发热元件和壳体材料,制备多组壳体材料进行性能优化和机理分析,确定满足指标的材料配方,最后在室内搭建试验装置进行热熔岩石试验来验证优化后的壳体材料实际效果。因此本文开展了热熔钻头发热元件和壳体材料的选择、壳体材料的传热模拟、壳体材料的制备与表征、壳体材料的性能优化及其机理分析,热熔岩石试验装置搭建,热熔岩石钻进试验等研究工作。（1）热熔钻头发热元件和壳体材料的选择由于电阻加热的温度不足以熔融花岗岩,结合工作温度、高温性能和加工难易等条件,总结对比多种金属发热材料和非金属发热材料的特性,选出电加热硅钼棒和感应加热高强石墨的加热方式。参考过去试验数据,确定壳体材料的指标,承压6MPa以上,耐温1500℃以上。根据力学性能和抗氧化性等方面,对多种耐高温材料进行分析,确定综合性能优异的ZrB2-SiC陶瓷（简称ZS）作为热熔岩石试验用的壳体材料。（2）热熔钻头壳体材料数值模拟壳体的传热效果需要考虑材料的热导系数、热容、致密度等性能。确定热熔岩石过程的热量传递过程依次为发热元件-壳体内壁-壳体外壁-岩石。影响热量传递的关键因素之一是壳体的传热效果。建立热熔岩石试验的数学模型,分析ZrB2-SiC陶瓷对热熔岩石温度场影响的分布规律和热传递机制。温度从发热元件经过壳体传递到岩石,整体趋势是下降的。壳体材料的传热整体大于花岗岩的传热,下降较花岗岩慢。通过壳体外壁温度直观表达壳体的传热效果。发热元件为1600℃,壳体外壁至少达到1500℃才能满足要求。计算发现,经10mm厚的ZrB2-SiC陶瓷传递到岩石上温度为1557℃。并加入对照组评价不同壳体和壳体厚度对传热效果的影响。ZrB2-SiC陶瓷的传热效果都优于对照组,厚度极限为30mm。（3）ZrB2-SiC-Cf复合材料的制备碳纤维（Cf）的加入可有效提高ZrB2-SiC陶瓷的抗氧化性、力学性能和抗热冲击性能。首先通过球磨混合ZrB2-SiC混合粉末,再采用磁力搅拌混合Cf和ZrB2-SiC混合粉末避免Cf因球磨受损,得到ZrB2-SiC-Cf混合粉末。以Ar气氛,2000℃下保温1h的工艺参数,采用热压烧结工艺制备出不同体积分数碳纤维的ZSCf复合材料（简称ZSCf）。ZSCf复合材料致密度达99%以上,Cf在复合材料中分散均匀,无团聚现象。（4）对ZSCf复合材料进行性能测试并研究其强化机制。通过对不同体积分数Cf的ZSCf复合材料进行抗弯强度和维氏硬度的力学性能测试,1600℃空冷三次热循环的抗热冲击性能测试和1600℃高温氧化0.5h的抗氧化性能测试。得出Cf体积分数为6%的ZSCf6力学性能和抗热冲击性能最佳。分析其通过纤维增韧、裂纹偏转等机制强化力学性能和抗热冲击性能,增幅分别为46.7%和39.2%。而在抗氧化性能上,Cf体积分数越高,ZSCf的抗氧化性能越好,ZSCf20增幅为73.5%。通过Cf对氧的阻隔和偏转机制,减少氧化层中空腔和形成局部还原环境的作用有效提高ZSCf复合材料的抗氧化性。理论工作时间达360h,远远超出以前使用的同厚度的壳体材料。牺牲部分抗氧化性选用综合性能最佳的ZSCf6作为壳体材料,抗弯强度达到443MPa,维氏硬度达到1520 kgf/mm2,断裂韧性达到5.18 MPa·m1/2,三次热循环后性能下降10%,其各项性能满足热熔钻头壳体材料的使用要求。（5）热熔岩石试验装置搭建。对比电阻加热硅钼棒和感应加热高强石墨的熔岩效果。电阻加热的热熔岩石效果很差,升温速率慢等缺陷。而感应加热升温快,8分钟达到1500℃,热熔花岗岩效果明显。因此选出中频感应加热高强石墨进行热熔岩石试验。通过试验确定热熔岩石试验的可行性,优化试验方案,调整热熔岩石的温度、钻压等工艺参数,优化钻头构型,计算合理尺寸,测算热熔试验的理论上限,对试验岩石进行组分分析。最终,工艺参数确定为功率20k W,钻压2T,工作温度为1600℃。岩石和石墨柱均包裹保温棉,使用圆台型石墨柱热熔效果最佳,该试验装置对热熔花岗岩的极限深度为167mm,试验岩石选用花岗岩,斜长岩和玄武岩。（6）通过热熔岩石试验确定ZSCf6作为壳体材料的实际效果。选用ZSCf6复合材料作为壳体材料,SiC和Al2O3作为对照组,不使用壳体为基准参照。试验岩石根据针对深部地层和SiO2含量不同选择花岗岩、斜长岩和玄武岩这三种。试验工艺参数为功率20k W,热熔温度1600℃,钻压2T,熔融深度50mm。通过试验数据讨论分析不同壳体在三种岩石中钻速的差异,不同SiO2含量对钻速的影响。对试验后石墨柱进行切割,观察分析壳体与石墨和岩石的粘附性。使用ZSCf6壳体在玄武岩和斜长岩中的钻速是花岗岩中钻速的近1.5倍,主要因为花岗岩熔化温度较高和部分SiO2以石英形式存在。使用ZSCf6壳体在三种岩石中钻速和防粘性上均高于SiC和Al2O3,ZSCf6壳体保持完整和重复使用性。通过热熔岩石试验可知,ZSCf6复合材料可以满足热熔钻头壳体材料的使用需求。
周凌华[5]（2021）在《航空钛合金壁板超塑成形装备研发》文中研究表明钛合金是当今航空航天零部件制造领域的高性能材料,其高强度、轻质量的特性对于航空器的减重具有重要的作用,但钛合金在常温下的塑性较差,在实际应用中面临着常温下难以机械加工的困难。而超塑成形/扩散连接（SPF/DB）技术突破传统的工艺方法,利用钛合金在低应变速率、合适的温度环境下,延展率高和变形阻力小的特点进行锻压成形。本论文以钛合金超塑成形/扩散连接工艺为切入点,结合关键工艺参数的控制要素,展开航空钛合金壁板超塑成形专用装备的系统研发和工艺试验。本论文的主要研究内容如下:（1）本论文采用有限元分析方法,模拟钛合金的双层板结构件超塑气胀成形过程,直接观测零件在模具内的变化,对成形过程产生的缺陷做出直接的分析和判断。经过反复的工艺参数调整,逐步改善零件成形的壁厚分布质量,缩短零件的工艺开发周期,降低工艺开发成本,并为装备的研发和零件的试制提供重要的工艺指导。（2）通过虚拟样机的设计将主要功能模块合理的集成到主机机身,形成紧凑的整机布局。为满足钛合金的超塑成形所需的工艺环境,专门开发了刚度达1/10000mm的预应力机身、压力控制精度达到±0.1MPa油电伺服液压系统、温度控制精度达±5℃的加热平台、压力控制精度达±0.02MPa的超塑气胀系统、内部温度达1000℃时外部温度低于80℃的保温系统以及满足安全冗余设计的冷却循环系统。（3）装备的控制系统采用总线方式对设备各个部分进行连接,采用S7-300PLC作为温度控制核心、采用固态继电器作为加热输出核心、采用S7-1200PLC作为压力及位移控制核心、采用22寸触摸屏实现设备的状态监控、数据存储和操作设置等。同时通过多传感器的数据监测系统和远程运维系统,实时监测设备运行状态进行和提供故障预警。（4）超塑成形装备的动态性能的测试中,装备的性能为零件的试制提供可靠的基础。采用Ti-55钛合金材料进行双层板的超塑成形工艺性试验,以有限元分析取得的工艺曲线作为预设曲线,按照特定的流程进行板料准备和工艺操作,分析成形零件的质量符合使用要求,并与有限元分析结果保持较高的一致性。航空钛合金壁板超塑成形装备的研发旨在解决国内钛合金超塑成形专用装备的短板,弥补与国外同类制造装备的差距,保障行业关键装备的安全。
李硕[6]（2020）在《特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究》文中研究指明当前国际局势错综复杂,各国军事实力大大增强,并且随着科学技术的发展,新型号武器装备层出不穷,为了防止入侵,维护本国安全,必须大力发展新型武器装备。现有钢制材料技术及毁伤机理的基础上,威力已接近极限,不能满足新的军事斗争需求,必须从新材料、新机理及新的设计方法上,实现武器装备技术的突破。特种材料（代称材料A）由于自身属性特殊,可提高武器装备数倍损伤能力,是武器装备系统提高威力的突破口。材料A筒形件在新型武器装备中既是战斗部又是重要的结构部件,对组织性能具有较高的要求,以往通常采用铸造、机械加工等传统制造方式成形,但是材料利用率低,力学性能也难以满足要求。本文从材料A的基础性能入手,根据材料A高温下氧化剧烈、锻造温度区间较为狭窄等特点,综合考虑材料A价格昂贵,材料不易获取、厂家设备限制等因素,通过模拟手段分析了多种成形方式的可行性,最终得出双工序热挤压成形工艺为最佳方案,此工艺方案采用一工序复合挤压成形锻件上端,二工序反挤压最终成形锻件的方法,模拟结果显示一工序复合挤压成形锻件上端,可以有效减少挤压所需成形力,并且成形上端所需冲头长度较短且直径较大,刚性更强,在承受最大成形力的同时还可以抵抗由于温差、润滑等因素导致的偏载力,有效降低锻件偏心,二工序采用较细冲头成形较小内孔,一工序挤压出的上部可对二工序冲头进行导向,保证冲头的对中性和在挤压过程中对冲头的侧向支撑。在成形工艺的基础上根据现有设备设计了一套筒形件挤压专用模具,为了实现工艺中要求的双工序成形,上模采用两个可移动式冲头,解决了设备无法满足双工序问题的同时还能为取出锻件留下足够的空间。由于材料A的高温氧化特性,坯料加热过程中必须要对坯料进行保护处理,通过多次防护实验成功开发了材料A玻璃防护涂层UM-4,实验结果表明此涂层可有效防止加热过程坯料与空气接触,并可以在坯料出炉后起到保温作用。开发了使用玻璃粉润滑外表面,玻璃垫润滑内孔的材料A筒形件挤压润滑方案,解决了缩比实验中挤压开裂问题。综合以上研究在合作厂家进行了完整的工艺实验,生产出了合格的挤压产品,证明了双工序热挤压方案的合理性,为材料A筒形件产品生产开辟了新的路线。
贺永森[7]（2020）在《精密等温锻造液压机电控系统的研制》文中认为随着新材料学的发展,产生了许多新的加工工艺,同时对材料的加工机器提出了新的要求。等温锻造（超塑成形）加工技术以其产品的优异性能成为了众多材料研究者研究的对象,而其加工设备则成为众多锻造设备厂的研究重点。本文介绍了一种速度达到0.005mm/s的等温锻造液压机的设计方法和控制要点,并对其实现方法进行了探讨,主要包括以下几方面的内容:1.总结了等温锻造液压机发展现状及发展趋势以及项目的来源和意义。2.介绍了等温锻造液压机的结构和特点,并对其液压控制系统和原理做了详细介绍。3.介绍了等温锻造液压机研制过程中硬件及软件的设计及一些典型器件的使用,对设计中的关键性问题进行了分析,给出了解决的方法。4.对等温锻造液压机系统调试过程中所做的实验进行了描述并对实验结果进行了分析。
阿蒙[8]（2019）在《天锻在创新中腾飞》文中提出作为中国液压机行业领军者、行业首家"国家级企业技术中心",国家科技型中小企业、国家高新技术企业、国家创新型企业以及工信部工业强基工程"一条龙"应用计划示范企业、工信部服务型制造示范企业,天锻在创新驱动下,连续多年被列入中国机床工具行业"30强"企业,目前拥有专利864项,其中发明专利348项,新产品、新
罗曼[9]（2019）在《某飞机钛合金梁接头锤上模锻与液压模锻方案对比研究》文中研究指明我国航天事业迅猛发展,对中大型零部件的需求飞速上升,掌握自主研发生产能力迫在眉睫。对于航天中大型零部件,大多是通过锻造成形,选择合适的锻造方案尤为重要。本文针对某飞机梁接头进行锤上模锻和液压模锻两种锻造方案设计,并对两种方案的成形性、对模具的影响、稳定性、技术经济性进行研究分析。本文的主要研究内容及成果如下:（1）设计梁接头锤上模锻和液压模锻方案。首先根据锤锻特性和液压模锻特性,分别设计了锤上模锻和液压模锻的锻件、工艺流程、模具,并选择相应的设备和下料规格。然后建立有限元模型,进行模锻成形模拟。最后得到填充完好、飞边均匀的锤锻件和液压模锻件。另外还揭示了锤上模锻和液压模锻的典型截面在预锻过程温度以及等效应变随时间变化规律,锤上模锻过程出现阶梯式变化,液压模锻则为曲线式变化。（2）分析两种锻造方案的填充性,两种方案各有优缺点,锤上模锻在预锻填充不满,但是终锻填充满,且飞边均匀,而液压模锻都填充满,但飞边不如锤上模锻均匀;计算出各个过程的等效应变方差。锤上模锻方案的预锻和终锻的等效应变方差分别为0.286896和0.10784,液压模锻方案的预锻和终锻的等效应变方差分别为0.15911和0.12706,整体而言液压模锻方案的模锻过程的变形均匀性要好;分析两种方案在同等变形量条件下,典型截面在终锻过程温度场随时间变化,锤上模锻方案温度分布较不均匀,温降较为严重,不利于成形。（3）分析两种锻造方案模锻过程对模具的影响。对比分析两种锻造方案模锻结束后模具应力以及模具磨损,分析结果表明锤上模锻的模具应力比液压模锻的模具应力明显大,高应力区多,但两种方案的模具磨损相差不大,分布根据自身成形差异有所不同。（4）分析两种锻造方案的稳定性。锤上模锻方案,自由锻制坯,尺寸难以保证,人为因素影响大,模锻设备精度低,火次多、流程长,但灵活性强,能用于产品试制;液压模锻方案,工装制坯,人为因素影响小,模锻设备精度高,火次少,适用于批量生产。（5）对比两种锻造方案的技术经济性。锤上模锻方案锻件重75Kg,单件成本为65100元人民币,材料利用率为70.75%;液压模锻方案锻件重64Kg,单件成本为58400元人民币,材料利用率为76.19%。液压模锻方案较锤上模锻方案较锻件精益化、成本低、材料利用率高,技术经济性强。
木青峰,余心宏,李伟伟[10]（2015）在《精密锻造设备研究现状及发展趋势》文中研究表明发展精密锻造设备是实现我国制造业转型升级的必由之路。介绍了液压机等温模锻、螺旋压力机精锻、多向锻造、旋压成形等精密成形先进工艺,以及国内外相关设备的特点。通过分析先进成形工艺的发展方向,比较国内外设备的现状,对精密锻造设备向智能化、柔性化、多功能、大型化发展的趋势进行了展望。
二、航天材料专用液压机研制成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、航天材料专用液压机研制成功（论文提纲范文）
（1）心中有信仰 脚下有力量——记清华大学成形装备及自动化研究所团队（论文提纲范文）
| 在传承中发展——知难而进走出君子之道 |
| 组织调控和制造可靠性——以人为本凝聚“战斗”力量 |
| 重型装备研发——让中国“极端制造”引领世界 |
| 生物制造——有“活力”的成形制造技术 |
| 脚下有力量——自信的清华不会畏惧问题 |
（2）Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 Ti2AlNb基合金组织性能及研究进展 |
| 1.2.1 Ti2AlNb基合金组织性能 |
| 1.2.2 Ti2AlNb基合金研究进展 |
| 1.3 Ti2AlNb基合金高温变形研究现状 |
| 1.3.1 Ti2AlNb基合金高温变形 |
| 1.3.2 Ti2AlNb基合金接头高温变形 |
| 1.3.3 Ti2AlNb基合金电致塑性 |
| 1.4 Ti2AlNb基合金连接技术的发展 |
| 1.4.1 Ti2AlNb基合金扩散连接 |
| 1.4.2 Ti2AlNb基合金高能束焊接 |
| 1.4.3 Ti2AlNb基合金其他连接方法 |
| 1.5 板材热成形和超塑成形装备发展及应用 |
| 1.6 课题研究意义及主要内容 |
| 第2章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金多层轻量化结构成形技术路线 |
| 2.2.2 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金单向拉伸试验 |
| 2.2.3 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉内热处理试验 |
| 2.2.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金电加热试验 |
| 2.2.5 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金扩散连接试验 |
| 2.2.6 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金热弯曲成形试验 |
| 2.2.7 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金超塑成形试验 |
| 2.2.8 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金激光穿透焊接试验 |
| 2.3 微观组织分析及设备 |
| 第3章 板材热成形和超塑成形装备设计及开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板材热成形和超塑成形装备技术指标与系统构成 |
| 3.2.1 高温成形装备主要技术指标 |
| 3.2.2 板材热成形和超塑成形装备系统构成 |
| 3.3 板材热成形和超塑成形装备液压加载系统设计及优化 |
| 3.3.1 超大台面热态环境下机身隔热设计 |
| 3.3.2 超大台面热态环境下滑块位移精度控制 |
| 3.4 板材热成形和超塑成形装备温控技术 |
| 3.4.1 三热态工位热成形装备加热平台温控研究 |
| 3.4.2 1200℃超高温成形装备加热平台温控技术 |
| 3.5 超塑性成形装备气压加载系统设计及控制 |
| 3.5.1 气路系统构成及技术指标 |
| 3.5.2 气压控制 |
| 3.5.3 历史数据管理 |
| 3.6 板材热成形和超塑成形装备指标实现及效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉热处理和电热处理对组织性能演变的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热处理过程中Ti-22Al-24Nb-0.5Mo微观组织演化研究 |
| 4.2.1 炉内热处理对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金相结构和相组成的影响 |
| 4.2.2 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉内热处理过程中的氧化行为 |
| 4.2.3 电流热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金的相转变和静态再结晶 |
| 4.2.4 电流热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金织构演变 |
| 4.3 热处理对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金力学行为和断裂机理影响 |
| 4.3.1 不同温度下Ti-22Al-24Nb-0.5Mo原始板材高温拉伸性能 |
| 4.3.2 炉内热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo板材拉伸力学行为 |
| 4.3.3 电流热处理后Ti-22Al-24Nb-0.5Mo超塑拉伸力学行为 |
| 4.3.4 电流热处理后Ti-22Al-24Nb-0.5Mo断裂机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金蒙皮设计及双层蒙皮整体成形 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同形式蒙皮承载能力评价 |
| 5.3 双层蒙皮超塑成形过程的有限元模拟 |
| 5.3.1 几何模型的建立 |
| 5.3.2 仿真分析前处理条件设置 |
| 5.3.3 有限元仿真及后处理分析 |
| 5.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金双层蒙皮扩散连接/超塑成形 |
| 5.4.1 双层蒙皮扩散连接 |
| 5.4.2 双层蒙皮超塑成形用陶瓷模具制备 |
| 5.4.3 双层蒙皮成形 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金三层波形结构设计及超塑成形 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 三层波形加强结构设计 |
| 6.2.1 基元级三层波形加强结构承载能力评价 |
| 6.2.2 三层波形加强结构设计对承载能力的影响 |
| 6.3 三层波形加强结构成形有限元仿真及缺陷分析 |
| 6.3.1 有限元建模及前处理 |
| 6.3.2 有限元模拟方案 |
| 6.3.3 缺陷影响因素分析 |
| 6.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo三层波形加强结构超塑成形/连接技术 |
| 6.4.1 三层波形加强结构超塑成形模具设计 |
| 6.4.2 三层波形加强结构超塑成形 |
| 6.4.3 三层波形加强结构整体承载能力 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构设计及超塑成形 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 四层结构设计 |
| 7.2.1 传统密集栅格加强四层结构 |
| 7.2.2 X形芯层四层加强结构 |
| 7.2.3 立式芯层支撑加强四层结构 |
| 7.3 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构成形分析及缺陷控制途径 |
| 7.3.1 传统密集栅格加强四层结构整体成形可行性分析 |
| 7.3.2 X形芯层四层加强结构超塑整体成形分析及缺陷控制 |
| 7.3.3 立式芯层四层结构超塑成形有限元分析及缺陷控制 |
| 7.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构整体成形 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）管材胀轧成形工艺研究及专机设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管材成形工艺及其装备研究进展 |
| 1.2.1 管材液压胀形工艺及装备 |
| 1.2.2 管材楔横轧成形工艺及装备 |
| 1.3 花键冷滚轧工艺及设备研究进展 |
| 1.3.1 花键冷滚轧工艺研究进展 |
| 1.3.2 花键冷滚轧设备研究进展 |
| 1.4 本文研究意义及研究内容 |
| 第2章 管材胀轧成形工艺及其有限元仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 胀轧成形工艺及模具设计 |
| 2.3 胀轧成形有限元模型 |
| 2.3.1 有限元模型 |
| 2.3.2 材料属性及边界条件 |
| 2.4 有限元模拟结果 |
| 2.4.1 仿真结果分析 |
| 2.4.2 成形缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 小型C形框架管材胀轧成形专机设计及分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 设计参数及理论计算 |
| 3.2.1 胀轧成形专机设计方案及技术参数 |
| 3.2.2 机架强度计算及校核 |
| 3.2.3 液压缸强度计算及校核 |
| 3.3 C形框架的结构优化设计 |
| 3.3.1 C形框架基本模型 |
| 3.3.2 C形框架优化计算方法 |
| 3.3.3 优化结果分析 |
| 3.4 整体框架有限元分析 |
| 3.5 主要零部件有限元分析 |
| 3.5.1 液胀液压缸缸筒和活塞杆有限元分析 |
| 3.5.2 模具运动缸缸筒和活塞杆有限元分析 |
| 3.6 机架震动模态分析 |
| 3.7 装配结构设计 |
| 3.7.1 液胀液压缸装配结构设计 |
| 3.7.2 整机装配结构设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 组合框架式管材胀轧成形专机设计及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计参数及理论计算 |
| 4.2.1 成形专机主要技术参数 |
| 4.2.2 机架强度计算及校核 |
| 4.2.3 液压缸强度计算及校核 |
| 4.3 整体框架有限元分析 |
| 4.3.1 刚性连接的整体框架有限元分析 |
| 4.3.2 虚拟材料柔性连接的整体框架有限元分析 |
| 4.4 主要零部件有限元分析 |
| 4.4.1 垂直主工作缸缸筒及活塞杆分析 |
| 4.4.2 液胀液压缸缸筒及活塞杆分析 |
| 4.4.3 模具运动缸缸筒及活塞杆分析 |
| 4.5 机架震动模态分析 |
| 4.6 装配结构设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）热熔钻头外壳用Cf增强ZrB2-SiC陶瓷的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 热熔钻进技术研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第2章 热熔钻头材料选择 |
| 2.1 发热元件选择 |
| 2.1.1 金属材料 |
| 2.1.2 非金属材料 |
| 2.2 加热方式选择 |
| 2.3 壳体材料选择 |
| 2.3.1 壳体材料选择 |
| 2.3.2 备选材料的力学性能 |
| 2.3.3 备选材料的抗氧化性能 |
| 2.3.4 备选材料的加工成本 |
| 2.3.5 壳体材料性能汇总 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热熔钻头壳体材料数值模拟 |
| 3.1 热传递过程 |
| 3.2 模型建立 |
| 3.3 ZrB_2-SiC温度场计算结果 |
| 3.4 SiC温度场计算结果 |
| 3.5 Al_2O_3温度场计算结果 |
| 3.6 传热效果评价 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 ZSC_f复合材料的制备及其微观结构表征 |
| 4.1 ZSC_f复合材料的制备 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 ZSC_f试样的制备 |
| 4.1.3 成分与结构分析 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 ZSC_f复合材料的性能测试及机理分析 |
| 5.1 ZSC_f复合材料的性能测试 |
| 5.1.1 抗弯性能 |
| 5.1.2 维氏硬度 |
| 5.1.3 断裂韧性 |
| 5.1.4 抗热冲击性能 |
| 5.1.5 抗氧化性能 |
| 5.2 ZSC_f复合材料的性能与机理分析 |
| 5.2.1 力学性能结论与分析 |
| 5.2.2 抗氧化性能结论与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 热熔岩石试验装置搭建 |
| 6.1 电阻加热试验研究 |
| 6.1.1 试验装置搭建 |
| 6.1.2 电阻加热试验一 |
| 6.1.3 电阻加热试验二 |
| 6.1.4 电阻加热试验三 |
| 6.2 感应加热试验研究 |
| 6.2.1 试验装置搭建 |
| 6.2.2 感应加热试验过程 |
| 6.2.3 感应加热试验结果 |
| 6.3 感应加热试验设计优化 |
| 6.3.1 保温效果对熔岩效果的影响 |
| 6.3.2 熔融物通道对熔岩效果的影响 |
| 6.3.3 钻压对熔岩效果的影响 |
| 6.3.4 石墨柱结构对熔岩效果的影响 |
| 6.3.5 石墨柱尺寸对熔岩效果的影响 |
| 6.3.6 石墨柱温降测试 |
| 6.3.7 试验岩石成分测定 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 热熔岩石钻进试验 |
| 7.1 试验过程 |
| 7.2 试验结果 |
| 7.3 不同壳体材料对钻进速率的影响 |
| 7.3.1 对花岗岩钻进速率的影响 |
| 7.3.2 对斜长岩钻进速率的影响 |
| 7.3.3 对玄武岩钻进速率的影响 |
| 7.4 不同SiO_2含量对钻进速率的影响 |
| 7.4.1 对不使用壳体的影响 |
| 7.4.2 对使用ZSC_f6 壳体的影响 |
| 7.4.3 对使用SiC壳体的影响 |
| 7.4.4 对使用Al_2O_3壳体的影响 |
| 7.5 不同岩石对壳体的粘附性 |
| 7.5.1 与ZSC_f6 壳体的粘附性 |
| 7.5.2 与SiC壳体的粘附性 |
| 7.5.3 与Al_2O_3壳体的粘附性 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）航空钛合金壁板超塑成形装备研发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研发的背景和意义 |
| 1.1.1 钛合金超塑成形技术的应用背景 |
| 1.1.2 航空钛合金壁板超塑成形装备研发的意义 |
| 1.2 国内外的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外钛合金超塑成形结构件的应用 |
| 1.2.2 国内外超塑成形技术及装备研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 论文的主要研究内容 |
| 1.3.2 论文研究开展的技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 超塑成形/扩散连接的工艺分析 |
| 2.1 超塑成形/扩散连接的特性及原理 |
| 2.1.1 超塑成形的特点及原理 |
| 2.1.2 扩散连接的特点及原理 |
| 2.2 钛合金双层板结构件超塑成形/扩散连接的有限元分析 |
| 2.2.1 MARC有限元软件简介 |
| 2.2.2 双层板超塑成形/扩散连接的成形工艺方案 |
| 2.2.3 超塑成形/扩散连接的主要技术问题 |
| 2.2.4 双层板超塑成形/扩散连接有限元分析过程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 超塑成形装备主机系统设计 |
| 3.1 超塑成形装备总体方案设计 |
| 3.2 超塑成形装备的整体布局 |
| 3.3 超塑成形装备主要功能部件的设计 |
| 3.3.1 机械机身的强度及刚度有限元分析 |
| 3.3.2 液压传动系统设计 |
| 3.3.3 加热保温系统设计 |
| 3.3.4 超塑气压加载系统设计 |
| 3.3.5 水冷却循环系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超塑成形装备电气控制系统设计 |
| 4.1 电气控制系统总体结构设计 |
| 4.1.1 电气系统的构成 |
| 4.1.2 电气控制系统的主要架构 |
| 4.1.3 人机界面设计 |
| 4.2 主要电气功能模块设计 |
| 4.2.1 主机动作控制逻辑 |
| 4.2.2 加热及保温模块控制逻辑 |
| 4.2.3 多传感器数据监测与故障诊断 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 超塑成形装备的性能试验研究 |
| 5.1 装备的整体状态 |
| 5.2 压力-时间控制试验 |
| 5.3 温度-时间控制试验 |
| 5.4 零件的工艺性试验 |
| 5.4.1 准备阶段 |
| 5.4.2 试验过程 |
| 5.4.3 质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（6）特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 特种材料塑性成形技术 |
| 1.3 挤压工艺简介 |
| 1.3.1 挤压工艺的定义及分类 |
| 1.3.2 挤压技术的发展现状 |
| 1.4 筒形件成形技术国内外发展现状 |
| 1.4.1 筒形件挤压成形技术发展现状 |
| 1.4.2 筒形件旋压成形技术发展现状 |
| 1.4.3 筒形件拉深成形技术发展现状 |
| 1.5 玻璃防护润滑剂简介 |
| 1.5.1 玻璃防护润滑剂主要作用 |
| 1.5.2 国内外发展现状 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 特种材料筒形件精密挤压成形工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 特种材料筒形件产品介绍 |
| 2.3 特种材料塑性分析 |
| 2.4 特种材料挤压工艺参数选择 |
| 2.4.1 材料A挤压温度选择 |
| 2.4.2 材料A挤压速度选择 |
| 2.5 单工序温挤压方案模拟 |
| 2.5.1 单工序温挤压模拟设置 |
| 2.5.2 单工序温挤压模拟结果 |
| 2.5.3 单工序温挤压工艺分析 |
| 2.6 单工序热挤压工艺模拟 |
| 2.6.1 单工序热挤压模拟设置 |
| 2.6.2 单工序热挤压模拟结果 |
| 2.6.3 单工序热挤压工艺分析 |
| 2.7 双工序热挤压工艺模拟 |
| 2.7.1 双工序热挤压模拟设置 |
| 2.7.2 双工序热挤压模拟结果 |
| 2.7.3 双工序热挤压工艺分析 |
| 2.8 特种材料筒形件挤压工艺偏心问题分析 |
| 2.8.1 筒形件挤压偏心问题模拟假设 |
| 2.8.2 筒形件挤压偏心问题模拟设置 |
| 2.8.3 筒形件挤压偏心问题模拟结果 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 防氧化玻璃防护润滑涂层开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特种材料玻璃防护润滑剂配方设计 |
| 3.2.1 非金属氧化物 |
| 3.2.2 非晶态复合玻璃 |
| 3.2.3 粘结剂 |
| 3.2.4 其他添加剂 |
| 3.3 材料A玻璃防护润滑剂实验 |
| 3.3.1 玻璃防护实验目的 |
| 3.3.2 玻璃防护实验准备 |
| 3.3.3 玻璃防护实验方案 |
| 3.3.4 玻璃涂层第一次防护实验 |
| 3.3.5 玻璃涂层第二次防护实验 |
| 3.3.6 玻璃防护涂层防护效果分析 |
| 3.4 特种材料玻璃挤压润滑剂实验 |
| 3.4.1 玻璃润滑剂挤压实验目的 |
| 3.4.2 玻璃润滑剂挤压实验准备 |
| 3.4.3 玻璃润滑剂挤压实验方案 |
| 3.4.4 玻璃润滑剂挤压实验过程 |
| 3.4.5 玻璃润滑剂挤压实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 特种材料深筒形件工艺实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 特种材料精密挤压模具开发 |
| 4.2.1 模具设计难点研究 |
| 4.2.2 模具结构优化 |
| 4.2.3 模具工作流程优化 |
| 4.3 特种材料筒形件挤压实验准备 |
| 4.3.1 筒形件挤压实验条件 |
| 4.3.2 筒形件挤压模架安装 |
| 4.3.3 筒形件挤压模具安装 |
| 4.4 特种材料筒形件挤压实验过程 |
| 4.5 特种材料筒形件挤压实验结果 |
| 4.6 特种材料筒形件挤压实验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（7）精密等温锻造液压机电控系统的研制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.1.1 液压机的发展 |
| 1.1.2 等温锻造技术的概念及发展 |
| 1.1.3 等温锻造压机的发展 |
| 1.1.4 液压机电气控制系统的发展 |
| 1.1.5 液压机的未来发展趋势 |
| 1.2 项目的来源与意义 |
| 第二章 等温锻造液压机的结构 |
| 2.1 等温锻造压机的机械结构 |
| 2.1.1 主机构成 |
| 2.1.2 液压主油缸 |
| 2.1.3 辅助机构 |
| 2.2 等温锻造液压机的液压原理 |
| 2.2.1 油箱控制系统 |
| 2.2.2 泵源口控制系统 |
| 2.2.3 辅助机构控制系统 |
| 2.2.4 冲压工艺动作控制系统 |
| 2.2.5 等温锻工艺动作控制系统 |
| 2.2.6 四角调平机构控制系统 |
| 2.3 等温锻造压机的工艺要求 |
| 第三章 等温锻造液压机的电控系统设计 |
| 3.1 等温锻造液压机电控部分的硬件设计方案 |
| 3.2 等温锻造液压机原理图的设计 |
| 3.2.1 动力控制部分硬件组成 |
| 3.2.2 PLC控制系统硬件组成 |
| 3.2.3 等温锻造压机控制系统外围器件的组成 |
| 3.3 等温锻造压机电控部分的软件实现 |
| 3.3.1 PLC部分 |
| 3.3.2 触摸屏部分 |
| 3.4 工控机与PLC通讯的硬件构成及方案 |
| 3.4.1 力控Force Control V7.0 简介 |
| 3.4.2 S7-300 PLC的组态 |
| 3.4.3 力控Force Control V7.0 的组态 |
| 第四章 等温锻造液压机设计中的关键技术 |
| 4.1 滑块下行中导轨摩擦力波动的处理 |
| 4.2 滑块速度的精确测量 |
| 4.3 使用变系数PID调节算法调节滑块速度和平行度 |
| 4.4 PID控制器程序 |
| 第五章 实验和验证 |
| 5.1 使用S7-PLCSIM仿真验证速度程序 |
| 5.2 触摸屏的仿真及与PLC的联合仿真 |
| 5.3 等温锻造液压机的调试和验证 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文的总结 |
| 6.2 论文的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）天锻在创新中腾飞（论文提纲范文）
| 一、创新发展高端装备制造业进军航空航天领域，参与多项国家科技重大专项和智能制造专项，带动传统产业升级发展 |
| （一）参与多项国家科技重大专项和智能制造专项，带动企业全面转型升级 |
| （二）持续创新扩大高端装备行业领先优势，带动传统产业升级发展，“建设全国先进制造研发基地”的天津市功能 |
| 二、推进科研生产继续升级突破新工艺新装备，打破国外垄断，努力将优势发展成胜势，实现核心技术自主可控 |
| （一）蒙皮拉形工艺与装备核心技术开发 |
| （二）充液成形零件与装备核心技术开发 |
| （三）橡皮垫、橡皮囊成形装备核心技术开发 |
| （四）钛合金热成形、超塑成形工艺与装备核心技术开发 |
| （五）航空锻造装备核心技术开发 |
| （六）碳纤维成形智能化生产线核心技术开发 |
| 三、重视科研投入，应用自有资金完成了“轻量化材料精密成形技术“一条龙”应用计划示范项目 |
| 四、高端装备产业链的进一步发展 |
（9）某飞机钛合金梁接头锤上模锻与液压模锻方案对比研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金概述 |
| 1.2.0 钛合金的特点及分类 |
| 1.2.1 钛合金锻造工艺特点 |
| 1.2.2 钛合金的应用 |
| 1.3 模锻成形研究现状及发展 |
| 1.3.1 模锻成形研究现状 |
| 1.3.2 模锻技术发展趋势 |
| 1.4 金属体积成形数值模拟技术及应用 |
| 1.4.1 数值模拟技术在金属塑性成形中的应用 |
| 1.4.2 DEFORM简介 |
| 1.5 课题背景、研究内容以及意义 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 课题意义 |
| 2 锤上模锻工艺设计及数值模拟 |
| 2.1 模锻锤介绍 |
| 2.1.1 模锻锤的力学特性 |
| 2.1.2 模锻锤的变形特点 |
| 2.1.3 蒸汽-空气锤 |
| 2.2 锻造工艺设计 |
| 2.2.1 锻模锻件设计 |
| 2.2.2 锻造工艺流程 |
| 2.2.3 模锻锤规格 |
| 2.2.4 模具设计 |
| 2.2.5 预制坯及制坯流程 |
| 2.3 模锻成形数值模拟 |
| 2.3.1 有限元模型建立 |
| 2.3.2 预锻结果 |
| 2.3.3 终锻结果 |
| 2.4 小结 |
| 3 液压模锻工艺设计及数值模拟 |
| 3.1 液压模锻介绍 |
| 3.1.1 液压机的力学特性 |
| 3.1.2 液压机模锻成形特点 |
| 3.1.3 液压机 |
| 3.2 锻造工艺设计 |
| 3.2.1 锻件设计 |
| 3.2.2 锻造工艺流程 |
| 3.2.3 液压机选择 |
| 3.2.4 模具设计 |
| 3.2.5 预制坯及制坯流程 |
| 3.3 模锻成形过程数值模拟 |
| 3.3.1 模锻有限元模型建立 |
| 3.3.3 预锻结果 |
| 3.3.4 终锻结果 |
| 3.4 小结 |
| 4 锤上模锻和液压模锻方案对比分析研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 两种锻造方案模锻成形过程成形性分析 |
| 4.2.1 两种锻造方案填充性分析 |
| 4.2.2 两种锻造方案变形均匀性分析 |
| 4.2.3 两种锻造方案温度场变化分析 |
| 4.3 两种锻造方案对模具寿命的影响 |
| 4.3.1 两种锻造方案模具应力分析 |
| 4.3.2 两种锻造方案模具磨损分析 |
| 4.4 两种锻造方案成形稳定性分析 |
| 4.4.1 锤上模锻方案稳定性分析 |
| 4.4.2 液压模锻方案稳定性分析 |
| 4.5 两种锻造方案技术经济性比较 |
| 4.5.1 锤上模锻方案技术经济性分析 |
| 4.5.2 液压模锻方案技术经济性分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 生产验证 |
| 5.1 生产设备 |
| 5.2 模锻生产结果 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（10）精密锻造设备研究现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1难变形材料模锻先进设备 |
| 2螺旋压力机精锻 |
| 3多向锻造设备 |
| 4旋压设备 |
| 5发展趋势 |
四、航天材料专用液压机研制成功（论文参考文献）
- [1]心中有信仰 脚下有力量——记清华大学成形装备及自动化研究所团队[J]. 杜月娇. 科学中国人, 2021(20)
- [2]Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备[D]. 李保永. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [3]管材胀轧成形工艺研究及专机设计与分析[D]. 郑国路. 燕山大学, 2021(01)
- [4]热熔钻头外壳用Cf增强ZrB2-SiC陶瓷的制备及其性能研究[D]. 何林恺. 吉林大学, 2021(01)
- [5]航空钛合金壁板超塑成形装备研发[D]. 周凌华. 浙江大学, 2021(02)
- [6]特种材料筒形件精密热挤压关键技术及实验研究[D]. 李硕. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [7]精密等温锻造液压机电控系统的研制[D]. 贺永森. 合肥工业大学, 2020(02)
- [8]天锻在创新中腾飞[J]. 阿蒙. 中国军转民, 2019(11)
- [9]某飞机钛合金梁接头锤上模锻与液压模锻方案对比研究[D]. 罗曼. 重庆大学, 2019(01)
- [10]精密锻造设备研究现状及发展趋势[J]. 木青峰,余心宏,李伟伟. 精密成形工程, 2015(06)